Comment améliorer facilement l'efficacité de votre production

Pour toute entreprise manufacturière, maximiser l'efficacité est essentiel pour améliorer la rentabilité et favoriser la croissance.

L'efficacité de production est atteinte lorsqu'une entreprise parvient à fabriquer ses produits au coût total le plus bas et dans les meilleurs délais. Bien entendu, c'est souvent plus facile à dire qu'à faire.

Dans cet article, nous verrons tout ce qu'il faut savoir pour améliorer l'efficacité de votre production, maximiser le rendement de votre entreprise et réduire au minimum le gaspillage et l'utilisation des ressources.

Sans plus attendre, commençons.

L'OEE pour mesurer l'efficacité de production

L'OEE signifie « Overall Equipment Effectiveness » (taux de rendement synthétique). Comme son nom l'indique, il s'agit d'un indicateur utilisé par les entreprises à forte intensité d'équipement (c'est-à-dire les entreprises manufacturières) pour mesurer l'efficacité opérationnelle d'un équipement sous différents aspects (d'où le terme « global »).

L'OEE est largement considéré comme la référence mondiale pour mesurer la productivité dans le secteur manufacturier.

En résumé, l'OEE mesure le pourcentage de temps de production réellement productif et aboutissant à des produits conformes. L'OEE prend en compte trois éléments principaux : la qualité, la performance et la disponibilité.

1. Disponibilité. Mesure les arrêts planifiés (maintenance) et non planifiés (pannes) pendant le temps de production prévu. Un score de disponibilité de 100 % signifie que l'équipement fonctionne en continu pendant toute la durée prévue, sans aucun arrêt.
2. Performance. Mesure les cycles lents (lorsque l'équipement fonctionne plus lentement que la normale) et les micro-arrêts (lorsque l'équipement s'arrête pendant moins de 10 minutes). Un score de performance de 100 % signifie que l'équipement fonctionne à sa vitesse maximale sans aucun micro-arrêt pendant le temps de production prévu.
3. Qualité. Représente le pourcentage de produits ou pièces conformes fabriqués par rapport au nombre total de pièces produites. Un score de qualité de 100 % signifie qu'aucun produit défectueux n'a été fabriqué au cours de la période mesurée.

Un score OEE de 100 % signifie qu'un équipement ne fabrique que des produits ou pièces conformes (100 % qualité) aussi rapidement que possible (100 % performance) sans aucun temps d'arrêt (100 % disponibilité) durant une période opérationnelle prévue.

TRS et les six grandes pertes

En lien avec le TRS, les six grandes pertes offrent une perspective sur la manière dont un équipement subit une perte de temps de production.

Le TRS et les six grandes pertes sont tous deux issus de la maintenance productive totale (TPM), dont l'un des objectifs majeurs est de réduire, voire d'éliminer, ces six grandes pertes. L'élimination des six grandes pertes se traduirait par une amélioration significative de l'efficacité de la production.

Tout comme le TRS, les six grandes pertes abordent trois éléments fondamentaux : la disponibilité, la performance et la qualité :

Pertes de disponibilité

1. Arrêts non planifiés. Arrêts durant le temps de production prévu en raison d'une défaillance de l'équipement ou d'autres motifs imprévus.
2. Arrêts planifiés. Arrêts dus à une configuration, un réglage ou une maintenance planifiés.

Pertes de performance

1. Arrêts mineurs. Arrêts mineurs (moins de 5 minutes) ou temps d'inactivité requis pendant le temps de production planifié.
2. Cycles lents. Vitesse réduite pendant le temps de production, par exemple en raison d'une surchauffe.

Pertes de qualité

1. Rebuts de production. Pièces ou produits défectueux fabriqués pendant la période de production stable.
2. Rebuts de démarrage. Pièces ou produits défectueux fabriqués entre le démarrage et la période de production stable (régime permanent).

Lutter contre les six grandes pertes pour améliorer l'efficacité de la production

L'utilisation d'un logiciel de suivi du TRS et du cadre des six grandes pertes offre aux entreprises une feuille de route plus claire pour améliorer leur score TRS et, par conséquent, leur efficacité de production :

1. Réduire les pertes de disponibilité. Travailler à réduire les arrêts planifiés et non planifiés dus à des pannes d'équipement ou à un temps excessif de configuration, de réglage et de maintenance, afin que l'équipement puisse fonctionner 100 % du temps durant la période de production prévue.
2. Réduire les pertes de performance. Réduire et, à terme, éliminer les pertes de production dues aux temps morts (petits arrêts) et à la réduction de la vitesse de production (cycles lents), afin d'éviter que ces interruptions mineures et ralentissements ne nuisent à l'efficacité globale de la fabrication.
3. Réduire les pertes de qualité. La réduction des défauts de processus (rebuts de production) et l'amélioration du rendement (rebuts au démarrage) aideront l'entreprise à diminuer le nombre de produits ou de pièces défectueux et inutilisables, tant au démarrage qu'en phase de production stable.
   

Nous aborderons plus en détail ci-dessous la manière dont les entreprises peuvent traiter ces pertes pour améliorer leur efficacité, en commençant par les pertes de qualité.

Réduire les pertes de disponibilité

Dans le cadre des efforts visant à réduire et, à terme, à éliminer les pertes de disponibilité, deux axes principaux sont à privilégier : la réduction des pannes d'équipement et la minimisation des arrêts planifiés.

Minimiser les arrêts planifiés

Les arrêts planifiés, souvent appelés réglages et ajustements, désignent toute période significative durant laquelle un équipement ne peut pas fonctionner pendant le temps de production prévu, en raison d'ajustements d'outillage, de changements de série, de configurations, de nettoyages, d'inspections qualité ou d'autres raisons planifiées.

Le changement de série, également appelé configuration, démarrage ou mise en chauffe, constitue généralement la source la plus importante de temps d'arrêt planifié.

Une base importante pour réduire les arrêts planifiés consiste à établir une politique claire et cohérente, notamment en ce qui concerne la mesure du temps de configuration.

Il existe deux méthodes fondamentales pour mesurer le temps de configuration, bien que cela puisse varier selon les spécificités de votre processus de fabrication :

• La période entre le dernier produit conforme fabriqué avant la configuration et le premier produit conforme après la configuration, ou
• La période entre le dernier produit conforme fabriqué avant la configuration et la première instance de production constante de produits conformes après la configuration (dans cette approche, le temps de démarrage ou de mise en chauffe est considéré comme faisant partie de la période de configuration).

Les deux approches sont tout à fait valables et, comme mentionné, vous pouvez utiliser votre propre mesure en fonction de vos besoins. L'essentiel est de documenter cette politique, de la mettre à la disposition de vos parties prenantes et de l'appliquer de manière cohérente.

Mise en œuvre du SMED (Single-Minute Exchange of Die)

Une autre méthode populaire et efficace pour réduire les arrêts planifiés consiste à mettre en place le SMED.

En termes simples, le SMED est un système permettant de réduire considérablement le temps nécessaire à un changement de série pour le faire passer sous la barre des 10 minutes (d'où le nom « single-minute »).

Il implique de disséquer et d'analyser minutieusement le processus de changement de série en éléments plus petits afin d'évaluer si chaque élément peut être :

1. Rationalisé. Modifié pour être plus rapide
2. Séparé. Déplacer une opération avant ou après le changement de série pour raccourcir le temps réel de l'opération
3. Converti. Modifié au préalable afin que le processus puisse être déplacé avant ou après le changement de série

Par exemple :

• Préparer les pièces à l'avance (afin que la préparation des pièces puisse être effectuée avant la période de changement de série)
• Supprimer les méthodes de fixation inefficaces grâce à un mécanisme de libération rapide (pour rationaliser le processus)
• Modifier l'équipement pour permettre l'exécution de deux processus en parallèle (en convertissant les éléments internes en externes)

Utiliser des codes de motif pour traiter les arrêts non planifiés

Réduire la fréquence des arrêts non planifiés dus à une défaillance de l'équipement peut s'avérer complexe en pratique, car chaque panne peut avoir des causes uniques et des nuances spécifiques.

Par conséquent, un préalable essentiel pour remédier à ces arrêts non planifiés consiste d'abord à identifier la cause profonde du problème et à comprendre la nature de chaque incident.

L'une des meilleures approches consiste à tirer parti des codes de motif, également appelés codes de défaillance, tels que ARLK pour les fuites d'air, CALB pour les problèmes liés au calibrage, ADJS pour les équipements nécessitant des ajustements, et ainsi de suite.

En attribuant chaque instance d'arrêt non planifié à un code de motif, nous pouvons appliquer avec précision une analyse des causes profondes (RCA) et identifier les causes principales.

Voici quelques conseils sur l'utilisation des codes de motif :

• Chaque motif doit décrire les symptômes plutôt que de tenter de décrire les causes profondes.
• Il est préférable de commencer modestement avec un maximum de 20 à 30 codes de motif pour éviter de vous laisser submerger.
• Pour éviter d'utiliser trop de codes, il est conseillé de créer un code fourre-tout tel que « Autres motifs », « Autres causes » ou « Divers » pour couvrir les raisons qui ne sont pas trop spécifiques.
• Cependant, ce motif fourre-tout ne devrait pas figurer parmi vos dix causes principales. Ajoutez de nouveaux motifs au besoin pour éviter une telle situation.
• Pour les motifs disposant de codes uniques, assurez-vous que chacun d'eux est clair et facilement distinguable des autres.

Évaluez régulièrement et supprimez les codes qui ne sont pas utilisés fréquemment.

Réduire les pertes de performance

La base la plus importante pour aborder et réduire les pertes de performance consiste à identifier et à comprendre avec précision le temps de cycle idéal de votre équipement.

Le temps de cycle idéal est le temps de cycle théorique le plus rapide que le processus de fabrication peut supporter, dans des conditions optimales.

Il est crucial de mesurer votre temps de cycle idéal avec précision, sous peine de masquer involontairement des temps de production perdus, ce qui peut nuire à la productivité et à l'efficacité globale de votre entreprise.

Une fois que vous avez déterminé un temps de cycle idéal précis, analysez vos données pour repérer les schémas de pertes de performance soudaines. Par exemple, si vous constatez un nombre inhabituel de micro-arrêts après un changement de matériau spécifique.

Appliquez l'analyse des causes racines (RCA) ou d'autres méthodes analytiques pour identifier l'origine de ces pertes et déterminer les solutions appropriées.

Dans la plupart des cas, les scénarios de perte de performance peuvent être résolus grâce aux solutions suivantes :

• Améliorer l'état de l'équipement par divers moyens.
• Planifiez une maintenance préventive (lubrification, entretiens réguliers) pour réduire ou éliminer les temps d'arrêt dus aux pannes d'équipement.
• Établissez des normes de qualité des matériaux et renforcez les contrôles.
• Formez les ressources humaines aux procédures de fabrication optimales et standardisées.
• Configurez l'équipement pour garantir des opérations précises et optimales.
  

Réduire les pertes de qualité

Comme évoqué précédemment, les pertes de qualité se divisent en deux catégories : les rebuts de production et les rebuts de démarrage.

La plupart des outils et machines nécessitent une phase de démarrage ou de préchauffage durant laquelle ils n'ont pas encore atteint leur capacité de production optimale, ce qui entraîne généralement un rendement réduit.

Cela étant dit :

1. Les rebuts de production sont des produits ou pièces défectueux fabriqués pendant la phase de production stable (une fois la période de démarrage ou de préchauffage terminée).
2. Les rebuts de démarrage sont des produits ou pièces défectueux fabriqués entre la période de démarrage/préchauffage et la période de production stable.

L'une des méthodes les plus efficaces pour réduire les pertes de qualité consiste à limiter la variabilité (en garantissant la plus grande cohérence possible des processus de fabrication), notamment au niveau de la configuration des équipements et des matériaux utilisés.

Il est conseillé d'établir et d'appliquer des réglages d'équipement plus précis, si possible pièce par pièce. Essayez également d'effectuer des tests de matériaux sur différents équipements pour assurer une meilleure homogénéité.

La réduction de la variabilité peut également s'avérer efficace pour diminuer ou éliminer les pertes de performance. Par exemple, une configuration optimale et constante des équipements peut contribuer à réduire les pannes.

Mise en œuvre du SIC

Une autre méthode populaire et efficace pour traiter les pertes de qualité consiste à mettre en place le SIC (Short Interval Control ou contrôle à intervalles courts).

En résumé, le SIC est une méthode qui consiste à diviser les quarts de travail en intervalles plus courts, généralement de 2 à 4 heures. L'idée est que plus l'intervalle est court, plus il est facile d'identifier les goulots d'étranglement ou les problèmes et d'appliquer des contrôles plus stricts pour maximiser la productivité.

Pour optimiser la mise en œuvre du SIC, les employés en atelier doivent s'appuyer sur les données pour identifier, planifier et mettre en œuvre des actions d'amélioration.

Lorsqu'il est correctement mis en œuvre, le SIC peut être très efficace, non seulement pour réduire les pertes de qualité, mais aussi pour tous les types de pertes, en raccourcissant les délais de proposition et de mise en œuvre des mesures correctives.

Conseils pratiques supplémentaires pour améliorer l'efficacité de la production

1. Mettre en place un programme de maintenance préventive

Toutes les machines et tous les outils, aussi perfectionnés et coûteux soient-ils, nécessiteront toujours une maintenance pour fonctionner à leur niveau optimal. Cependant, la maintenance entraîne également des temps d'arrêt, ce qui contribue à réduire l'efficacité et à accroître les inefficacités opérationnelles.

Cela étant dit, trouver le juste équilibre entre la réduction des temps d'arrêt et l'exécution de la maintenance avant que l'équipement ne tombe en panne peut s'avérer très difficile en pratique, et c'est là qu'intervient la mise en place d'un programme de maintenance préventive complet.

Le principe d'un programme de maintenance préventive consiste à planifier les tâches de maintenance en fonction du calendrier d'usure (et de défaillance) connu d'une machine donnée. De cette façon, les entreprises peuvent effectuer la maintenance d'un outil spécifique avant qu'elle ne soit nécessaire, mais pas si fréquemment que cela n'entraîne des temps d'arrêt excessifs.

Lors de la planification d'un programme de maintenance préventive, les entreprises peuvent collecter et analyser des données sur les défaillances passées, ainsi que consulter le fabricant de l'outil sur son calendrier d'usure connu.

1. Surveiller, évaluer et améliorer votre flux de production actuel

Un aspect clé de l'amélioration de l'efficacité de la production consiste à identifier les domaines à améliorer dans votre flux de travail actuel.

Pour ce faire, nous pouvons surveiller et examiner trois domaines critiques de votre flux de travail : l'équipement, les ressources humaines et les processus :

• Équipement : passez en revue tous les outils, machines et solutions technologiques impliqués dans le processus de fabrication. Ces outils fonctionnent-ils de manière optimale ? Existe-t-il des machines et des outils qui nuisent actuellement à l'efficacité globale de l'opération ? Dans quelle mesure est-il facile d'apporter des changements au processus de fabrication ?
• Ressources humaines : même si votre équipement est en parfait état, les erreurs humaines peuvent entraîner des inefficacités, des fautes et des pertes de productivité. Évaluez si les membres de votre équipe actuelle possèdent les compétences requises pour assumer leurs responsabilités et surveillez de près si les tâches sont terminées à temps (et si elles peuvent être effectuées plus rapidement). Identifiez les goulots d'étranglement causés par des erreurs humaines et trouvez des solutions.
• Processus : analysez les systèmes, politiques et processus actuels pour déterminer s'ils fonctionnent comme prévu et identifiez où se situent les goulots d'étranglement. Utilisez ces données pour élaborer un plan d'amélioration et comparez les résultats de ces optimisations aux conditions précédentes.

Surveillez régulièrement votre flux de travail et efforcez-vous d'apporter continuellement des améliorations basées sur les données à votre processus de fabrication.

1. Automatisez votre collecte de données

L'un des moyens essentiels pour améliorer le taux de rendement synthétique (TRS) — et donc l'efficacité de la fabrication — consiste à garantir une collecte précise et en temps réel des données de production.

Même la collecte manuelle de données la plus avancée, ou pire encore, les données sur papier, comporteront toujours des inexactitudes et des retards. L'entreprise se retrouve ainsi désavantagée et ralentie lorsqu'il s'agit de prendre des décisions en temps réel et de résoudre des problèmes. Ce seul retard et cette imprécision dans la collecte des données peuvent contribuer de manière significative à l'inefficacité du processus de fabrication.

Heureusement, l'intégration d'une collecte de données automatisée en temps réel est désormais beaucoup plus simple et abordable. LineView propose une solution complète de usine intelligente pour effectuer automatiquement l'analyse du TRS et des pertes réelles sur chacune de vos lignes de production, vous donnant accès à des données en temps réel pour vos améliorations.

En pratique, la collecte en temps réel des données sur les équipements et les opérateurs peut apporter une amélioration immédiate de la productivité, notamment en identifiant rapidement les outils et les machines qui fonctionnent actuellement de manière sous-optimale.

1. Optimisez votre utilisation des matériaux

L'un des facteurs contribuant le plus aux inefficacités de production est le gaspillage excessif de matériaux. Voici quelques conseils pratiques pour le réduire :

• Optimisez votre conception. La meilleure façon de réduire le gaspillage de matériaux est de concevoir vos produits de manière à utiliser moins de ressources, par exemple en adoptant la méthodologie de conception par l'ingénierie de la valeur.
• Optimisez votre flux de travail. Une autre approche importante pour minimiser le gaspillage consiste à optimiser votre flux de travail afin d'utiliser au maximum tous les matériaux disponibles. Certains de vos matériaux peuvent-ils être réutilisés au lieu d'être jetés ? Moins vous jetez de matériaux, plus votre processus de fabrication sera efficace.
• Optimisez vos expéditions. Si vous n'y prenez pas garde, les coûts d'expédition de vos matériaux peuvent s'accumuler sur le long terme. Veillez à optimiser le processus d'expédition autant que possible.
• Recyclez. Le processus de fabrication le plus efficace est celui qui permet d'utiliser efficacement les matériaux recyclés. Cependant, même si vous ne pouvez pas utiliser ces matériaux vous-même, vous pouvez toujours les vendre à des tiers, transformant ainsi vos déchets en une source potentielle de revenus supplémentaires.

1. Investissez dans la formation de vos ressources humaines

Même si vous avez optimisé tous les autres aspects de votre processus de fabrication, celui-ci ne sera jamais plus efficace, productif et performant que le maillon le plus faible de votre équipe.

Ne sous-estimez pas l'importance de disposer de ressources humaines solides pour améliorer votre efficacité ; investir dans une formation concrète demeure la méthode la plus efficace pour valoriser vos équipes.

L'idéal est que chaque membre de l'équipe comprenne parfaitement son rôle, ses tâches et la manière d'exécuter le flux de production du début à la fin le plus efficacement possible ; une formation régulière est le moyen d'y parvenir.

1. Standardisez tout

Les membres de votre équipe peuvent avoir des approches différentes pour exécuter leurs tâches. Bien que leurs intentions soient louables, leurs méthodes ne sont pas toujours les plus efficaces.

Établissez des politiques claires et complètes pour standardiser chaque tâche, de la plus simple à la plus complexe, afin de garantir votre efficacité.

Veillez à communiquer vos politiques et vos listes de contrôle afin que chaque employé en atelier puisse les suivre. Vous seriez surpris de voir à quel point la simple standardisation des opérations peut être efficace pour réduire les temps d'arrêt et améliorer les performances tout en garantissant une qualité de produit optimale.

1. Optimisez votre chaîne d'approvisionnement

Ne sous-estimez pas le rôle de vos fournisseurs dans l'atteinte de votre efficacité manufacturière. Surveillez et analysez chaque fournisseur. Si un fournisseur propose systématiquement des coûts compétitifs et des matériaux de haute qualité, entretenez de bonnes relations avec lui et, si nécessaire, récompensez-le en lui confiant davantage de commandes.

Pour maximiser l'efficacité, il est également important de travailler avec des fournisseurs et des prestataires réactifs, offrant un service client de qualité, afin de résoudre plus rapidement tout problème lié à leurs services et de minimiser les pertes potentielles.

1. Mettez en œuvre la méthodologie de fabrication cellulaire

Une autre approche efficace pour améliorer l'efficacité de la production consiste à adopter la fabrication cellulaire.

Pour faire simple, la fabrication cellulaire est une méthodologie dans laquelle des processus similaires sont regroupés, tout en divisant les espaces de travail en « cellules ». Chaque cellule se voit attribuer un ensemble de tâches standardisées, permettant ainsi aux ressources humaines et aux équipements de se concentrer sur une tâche unique ou un groupe de tâches similaires, plutôt que d'effectuer une grande variété d'opérations (ce qui peut souvent entraîner des inefficacités et des erreurs).

Avec la méthodologie de fabrication cellulaire, vous devez également considérer le processus de production comme une série d'étapes distinctes, ce qui facilite grandement le suivi et l'amélioration de chaque cellule. Cette approche peut aussi contribuer de manière significative à la réduction du gaspillage.

Conclusion

Bien qu'atteindre une efficacité de production de 100 % soit un défi de taille, en suivant les conseils et stratégies partagés ci-dessus, vous devriez être en mesure d'améliorer progressivement votre efficacité, petit à petit, sans sacrifier la productivité.

De manière générale, vous pouvez améliorer l'efficacité en réduisant ou en éliminant le gaspillage, en optimisant l'efficacité et le rendement des équipements (en améliorant le TRS), en optimisant le rendement matière et en améliorant l'efficacité de la main-d'œuvre. En vous concentrant sur ces domaines, vous devriez constater des améliorations de votre efficacité globale.

Comme l'amélioration de l'efficacité de la production est un travail de longue haleine, il est important de suivre continuellement vos progrès et de collecter des données de production en temps réel. Cela vous permettra de prendre des décisions et de résoudre les problèmes plus rapidement et plus précisément au fur et à mesure, tout en minimisant les temps d'arrêt pour garantir l'efficacité.