Lean Manufacturing et amélioration continue
Lean et amélioration continue
Éliminez le gaspillage grâce au lean manufacturing et favorisez l'amélioration continue.
Quelle est la différence entre le lean manufacturing et l'amélioration continue ?
Adopter une approche lean insuffle une nouvelle dynamique à l'ensemble de l'organisation. Cela génère de nombreux impacts positifs et crée une dynamique vertueuse au sein de l'atelier.
Ensemble d'outils et de méthodologies guidés par les principes du lean, le lean manufacturing met l'accent sur l'élimination du gaspillage, en particulier des activités à non-valeur ajoutée (NVA) — celles qui consomment du temps et/ou des ressources sans apporter de valeur au client.
Dans le lean manufacturing, l'amélioration continue remet en question le statu quo en posant la question suivante : existe-t-il une meilleure façon de faire ? En d'autres termes, c'est la quête de la perfection.
Comment les initiatives de lean manufacturing et d'amélioration continue peuvent-elles fonctionner ensemble ?
Imaginez toute l'équipe de l'atelier mobilisée pour identifier et éliminer le gaspillage. Dès le début de chaque poste, chaque employé — des opérateurs à la direction, en passant par le personnel administratif — adopte une culture d'amélioration continue et cherche des moyens de rendre ses processus plus fluides et efficaces.
C'est là toute l'essence du lean et de l'amélioration continue.
Alors, quelle est la différence entre le lean manufacturing et l'amélioration continue ? En réalité, ils vont de pair.
Une usine qui adopte le lean manufacturing adopte nécessairement l'amélioration continue. En éliminant le gaspillage, le TRS est optimisé et le processus de fabrication est amélioré.
La pensée Kaizen pour l'amélioration des processus lean
Le Kaizen est un principe fondamental du lean et de l'amélioration continue dans l'industrie. Signifiant « changement pour le meilleur » en japonais, le Kaizen est l'un des piliers célèbres du système de production de Toyota. Il s'agit avant tout d'une approche à long terme et d'une philosophie de fabrication axée sur :
- l'élimination du gaspillage
- l'amélioration de la productivité
- une amélioration continue, ciblée et durable
Le Kaizen implique que des changements progressifs et mineurs, appliqués régulièrement au fil du temps, débouchent sur des opportunités d'amélioration significatives.
Les moteurs clés de l'amélioration continue lean dans l'industrie
Toutes les usines devraient adopter l'amélioration continue lean. Quel que soit le volume de production, le nombre d'employés ou la complexité des opérations, les principes de l'amélioration continue lean permettent indéniablement d'éliminer le gaspillage.
L'amélioration continue Lean est un processus systémique, routinier et cyclique qui permet d'identifier et de résoudre les points de friction dans tout processus de fabrication.
Lorsque les opérateurs et les chefs d'atelier sont mobilisés pour identifier activement le gaspillage et agir rapidement pour l'éliminer, l'efficacité augmente, offrant aux usines un avantage concurrentiel significatif.
Le moteur principal du développement d'une stratégie de Lean manufacturing et d'amélioration continue réside dans le fait qu'aucune usine n'est parfaite et que presque tous les processus de production peuvent être optimisés.
L'état d'esprit de l'amélioration continue Lean dans la fabrication :
L'amélioration continue Lean dans la fabrication est-elle une stratégie ? Non… c'est un état d'esprit.
L'amélioration continue Lean est bien plus qu'une simple case à cocher, qu'un tableur ou que quelques gribouillages sur un tableau blanc.
L'approche du Lean manufacturing et de l'amélioration continue doit être adoptée à l'échelle de toute l'usine. C'est une force motrice pour progresser, rendre les quarts de travail plus efficaces et, en fin de compte, plus gratifiants pour les opérateurs et les responsables d'usine.
Au lieu de contourner les problèmes sur le terrain, pourquoi ne pas chercher à les résoudre ? La pratique de l'amélioration continue Lean permet des progrès progressifs, ce qui signifie que les problèmes peuvent être résolus au fil du temps.
Éliminer ces points de friction et ces obstacles dans le processus de fabrication améliore certes l'efficacité et supprime les tâches inutiles, mais cela réduit également les frustrations et rend la journée de travail plus fluide pour les employés en atelier.
Processus entièrement guidé
Données d'audit, méthodologie et logiciel d'équilibrage de ligne, tout en un
Bien plus qu'un simple logiciel d'équilibrage de ligne de production, notre équipe garantit un changement radical dans l'équilibrage de vos lignes de fabrication. Nous vous guiderons à travers un audit basé sur les données, mettrons en place cinq niveaux de contrôle et formerons votre équipe à l'utilisation du logiciel d'équilibrage de ligne de LineView, pour des résultats durables.
Benchmarking intégré
Les scores d'équilibrage de ligne facilitent le benchmarking
Simplifier l'équilibrage des lignes de production est la clé de résultats durables. Le logiciel d'équilibrage de ligne de LineView intègre des scores de performance faciles à comprendre pour chaque type de produit, avec des comparaisons de référence intégrées. Les équipes peuvent comparer les données en temps réel aux données historiques, afin de ne jamais perdre vos gains de capacité.
Gains de performance supplémentaires
Contrôles optionnels pour automatiser les redémarrages et récupérer la vitesse
Le contrôle optionnel de l'équilibrage de ligne de fabrication permet de débloquer des gains de performance supplémentaires de 2 à 5 %. Ce module de contrôle de ligne supervise et définit les temps de redémarrage optimaux sur les machines principales (remplisseuse, étiqueteuse, emballeuse) afin d'accélérer la reprise après un arrêt.
Qu'est-ce que le Lean ?
Avantages du Lean
Le lean manufacturing et la philosophie lean améliorent l'efficacité de l'usine, réduisent le gaspillage et augmentent la productivité.
L'adoption de solutions de lean manufacturing dans l'atelier entraînera une hausse du TRS, car chacune des six pertes sera systématiquement réduite.
À mesure que les processus s'améliorent et que la production est optimisée, les opérateurs peuvent se concentrer sur leur travail plutôt que sur les problèmes qui entravent le rendement. De plus, accorder davantage de responsabilités et de confiance aux opérateurs et aux chefs d'atelier pour identifier les problèmes donne plus de sens à leurs missions.
D'un point de vue durable, le lean manufacturing est la méthode originale pour être écologique. En éliminant le gaspillage grâce au lean, votre usine sera parfaitement équipée pour répondre aux exigences environnementales et de durabilité de plus en plus strictes.
Idées reçues sur le Lean
Pour un concept qui existe depuis près de 100 ans, il existe de nombreux mythes et idées reçues sur le lean dans l'industrie manufacturière. Pour ce secteur, les trois principales idées reçues sont :
- Mythe : Le lean supprime des emplois. Réalité : Le lean optimise simplement les postes et fluidifie les processus en réduisant le gaspillage. Les opérateurs disposent de plus de temps pour se concentrer sur leur cœur de métier, afin d'augmenter le rendement et l'efficacité.
- Mythe : Le lean est coûteux à mettre en œuvre. Réalité : La philosophie lean est gratuite ! Bien sûr, une formation et certains programmes sont nécessaires. Mais l'adoption du lean et la formation des collaborateurs à travers l'entreprise peuvent être peu coûteuses avec la bonne stratégie. Au final, le lean permet de réaliser des économies grâce à l'élimination du gaspillage.
- Mythe : Le lean nécessite des formules, des organigrammes et des processus compliqués. Réalité : Le lean est simple : de petits changements progressifs favorisent l'amélioration continue et l'élimination du gaspillage. Souvent, des méthodologies comme le Six Sigma sont associées au lean, et elles exigent une stratégie et une analyse un peu plus poussées. Mais le lean manufacturing et la philosophie lean ne nécessitent pas de techniques complexes comme le Six Sigma.
Les bases des processus d'amélioration continue du Lean Manufacturing
Dans l'ensemble de l'industrie manufacturière, des processus lean généraux ont été définis pour établir des indicateurs permettant d'évaluer l'impact du lean.
Nous les appelons les cinq principes de l'amélioration continue Lean dans l'industrie.
Quels sont les cinq principes du Lean Manufacturing ?
1. Valeur
La détermination des caractéristiques qui créent de la valeur dans un produit est effectuée du point de vue des clients internes et externes. La valeur s'exprime par la manière dont le produit ou le service spécifique répond aux besoins des clients, à un moment donné ou à un prix donné.
2. Flux de valeur
L'ensemble de la séquence d'activités impliquant toutes les parties de l'organisation dans la livraison du produit ou du service. Cela représente le processus de bout en bout qui apporte de la valeur au client. Ces activités peuvent être à valeur ajoutée ou sans valeur ajoutée.
Activités à valeur ajoutée : Activité qui transforme ou façonne (pour la première fois) un matériau ou une information afin de répondre à la valeur attendue par le client.
Activités à non-valeur ajoutée : activités qui n'apportent aucune valeur au produit ou au service (du point de vue du client). En définissant clairement la valeur d'un produit ou d'un service spécifique selon la perspective du client final, toutes les activités sans valeur ajoutée peuvent être ciblées pour être éliminées.
3. Flux
Le flux est le mouvement ininterrompu du produit ou du service à travers le système jusqu'au client. Une fois que les activités à non-valeur ajoutée (gaspillages) sont identifiées et supprimées du processus, le produit ou le service circulera à travers les activités à valeur ajoutée jusqu'au client.
4. Flux tiré
Le flux tiré consiste à comprendre la demande du client pour votre service, puis à créer votre processus pour y répondre. Un système en flux tiré vous aide à ne produire que ce que le client veut, au moment où il le veut.
5. Perfection
Une fois le flux et le système tiré créés et établis, ne vous arrêtez pas là. L'amélioration continue Lean vous pousse à chercher constamment à éliminer les activités à non-valeur ajoutée, à améliorer le flux et à maximiser la satisfaction client.
Bien que l'amélioration continue dans la production Lean se concentre sur l'élimination du gaspillage, l'amélioration du flux et l'optimisation constante, elle présente également d'autres avantages. La qualité est améliorée. Le produit passe moins de temps dans le processus, ce qui réduit les risques de dommages ou d'obsolescence. La simplification des processus entraîne une réduction de la variabilité. À mesure que l'organisation examine toutes les activités de la chaîne de valeur (grâce à la cartographie de la chaîne de valeur), les contraintes du système sont levées et la performance est améliorée.
La production Lean et l'amélioration continue impliquent de nombreuses personnes au sein de la chaîne de valeur. La transition vers une réflexion axée sur le flux entraîne des changements considérables dans la manière dont les collaborateurs perçoivent leur rôle dans l'organisation et leur relation avec le produit.
L'organisation doit être prête à accepter et à gérer le changement, tout en comprenant que chaque individu l'adoptera à un rythme différent.
Qu'est-ce que l'amélioration continue dans la production ?
Modèle d'amélioration continue dans la production
Le modèle d'amélioration continue (AC) est un cadre conçu pour aider à identifier, analyser et optimiser les processus grâce à des initiatives d'amélioration constante. Le modèle d'amélioration continue est un processus itératif reposant sur quatre principes fondamentaux.
Quels sont les 4 principes de l'AC ?
Planifier – Faire – Vérifier – Agir
Planifier : établir des objectifs d'amélioration des processus, spécifiques ou globaux, basés sur l'état actuel.
Faire : effectuer le travail nécessaire pour atteindre ces objectifs.
Vérifier : effectuer des tests sur la méthode pour valider et analyser les résultats en continu.
Agir : mettre en œuvre l'amélioration du processus. Surveiller étroitement les résultats. Si d'autres améliorations sont possibles, répéter le cycle Plan-Do-Check-Act pour éliminer davantage le gaspillage, réduire les inefficacités et optimiser les opérations.
Les données historiques et en temps réel de chaque processus sont inestimables tout au long du modèle d'amélioration continue pour approfondir les résultats et obtenir une vision globale de l'initiative d'amélioration.
Méthodologies d'amélioration continue dans la fabrication
Outre les quatre principes de l'amélioration continue, certaines méthodologies utiles peuvent renforcer les efforts d'amélioration sur le terrain.
Analyse des causes profondes
Lorsqu'un problème survient, il est essentiel d'en comprendre la raison. Dans le cadre de l'amélioration continue en milieu industriel, identifier la cause profonde de tout problème est la première étape pour corriger un processus défaillant.
Il existe plusieurs façons d'effectuer une analyse détaillée des causes profondes. Les solutions numériques connectées directement à l'atelier offrent une visibilité totale et fournissent aux opérateurs, aux chefs d'équipe et aux cadres les meilleures données pour cerner l'origine de chaque problème.
Lean Kanban
Si vous avez travaillé dans une entreprise adepte du Lean, le Kanban vous semblera familier, même si vous n'en connaissez pas le terme. Vous avez peut-être déjà vu de grands tableaux blancs avec des post-its (ou tableaux Kanban), des autocollants et des flèches.
Essentiellement, le Kanban est une méthode de gestion de flux de travail Lean. C'est un moyen de visualiser les projets Lean et d'amélioration continue grâce à des graphiques et des diagrammes faciles à lire et à comprendre.
Le Kanban aide efficacement les équipes à visualiser un chemin direct et clair pour le flux de travail des projets, facilitant ainsi l'amélioration des processus.
Lean Six Sigma
Le Six Sigma est un ensemble de techniques et d'outils statistiques et axés sur les données, intégrés au Lean, qui aident à identifier et à minimiser les erreurs et les défauts.
Il s'agit d'un processus détaillé de contrôle qualité qui n'autorise que 6 écarts-types (6σ) entre la moyenne et les limites acceptables, afin de réduire les défauts de fabrication à un maximum de 3,4 occurrences par million d'unités ou d'événements.
Le Six Sigma est une approche scientifique puissante à utiliser dans le cadre du Lean mais, comme mentionné précédemment, elle implique une spécialisation et une analyse plus complexe.
Limites d'en-cours (WIP)
Les limites d'en-cours (Work in Progress) sont des contraintes sur le nombre d'éléments traités simultanément. Dans le contexte de l'amélioration continue en fabrication, cela peut désigner le nombre de processus qu'un travailleur ou une équipe tente activement d'améliorer en utilisant le modèle d'amélioration continue.
Les limites d'en-cours aident à réduire les risques et à garder les initiatives d'amélioration continue sous contrôle, sans surcharger les membres de l'équipe avec trop de projets en cours.
Comment maximiser la valeur avec l'amélioration continue Lean
Adoptez la digitalisation grâce au lean manufacturing et à l'amélioration continue
Chez Lineview, nous avons à cœur de préparer les usines à l'avenir et de les rendre agiles dans un paysage manufacturier de plus en plus numérique.
L'intégration de technologies de pointe et la digitalisation ne signifient pas pour autant que les principes du lean manufacturing et de l'amélioration continue doivent être négligés. Bien au contraire.
À mesure que les ateliers deviennent plus numériques, plus autonomes et plus connectés, la mentalité d'amélioration continue lean permettra aux équipes de production d'exceller dans leur quête d'élimination du gaspillage.
Éliminez vos gaspillages en adoptant la philosophie du lean manufacturing. Inscrivez-vous à un audit opérationnel gratuit ou à la Lineview Academy pour permettre à nos experts d'aider vos équipes opérationnelles à exploiter le véritable potentiel du lean.
Zéro temps d'arrêt et 10 % d'amélioration du TRS sont plus faciles à atteindre grâce à l'analyse des causes profondes.
Au lieu de vous concentrer sur des événements isolés, LineView vous aide à dépasser les symptômes pour identifier la cause réelle de vos temps d'arrêt.
Amélioration du TRS, suivi des micro-arrêts, analyse automatique des pannes et outils de productivité : voici ce dont votre équipe a besoin pour réduire durablement les temps d'arrêt. Et en prime ? Bénéficiez d'une amélioration garantie de 10 % de votre efficacité.
Soyez proactif pour prévenir les temps d'arrêt des machines
Gain minimum de 10 % sur le TRS
Allez au-delà des symptômes pour identifier les causes réelles des temps d'arrêt
Changements de série plus rapides
Obtenez des statistiques précises sur les temps d'arrêt imprévus de vos équipements
Réduisez (ou éliminez) les micro-arrêts coûteux
Témoignages clients
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Étude de cas
Coca-Cola Enterprises choisit Lineview™ comme système de référence.
Sur une période de trois ans, LineView™ a été déployé sur toutes les lignes de production en Europe afin d'accroître l'efficacité et de réduire les coûts de fabrication.
Étude de cas
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Le plus grand brasseur mondial, AB InBev, a recommandé LineView™ à son usine d'embouteillage chinoise basée à Wuhan pour remédier aux problèmes d'efficacité de l'entreprise.
Étude de cas
Chivas Brothers Pernod Ricard augmente son efficacité mécanique de 17 % en six mois.
L'efficacité mécanique de la ligne 33 est passée de 60 % à 70 % après six mois d'interventions basées sur les données et d'améliorations ciblées.
