Como Melhorar a Eficácia Geral do Equipamento (OEE)

O OEE (Eficácia Geral do Equipamento) é uma das métricas de desempenho mais importantes a serem monitoradas por empresas de manufatura. Conhecer seu OEE de referência pode ajudá-lo a medir e avaliar a produtividade do seu negócio, enquanto melhorar o OEE terá um impacto direto na melhoria do desempenho e da lucratividade geral da empresa.

Neste guia, discutiremos como melhorar seu OEE e medir o verdadeiro potencial de OEE do seu negócio, mas vamos começar pelo básico:

O que é Eficácia Geral do Equipamento (OEE)

Eficácia Geral do Equipamento, ou OEE, é um termo cunhado pelo falecido Seiichi Nakajima — o fundador pioneiro do sistema TPM (Manutenção Produtiva Total) — lá em 1960.

Basicamente, o OEE é um método de cálculo para medir o quão eficaz é uma máquina ou equipamento em alcançar seu objetivo desejado. Por exemplo, se um equipamento é projetado para fabricar 1.000 iPhones em uma hora, então ele terá uma pontuação de OEE de 100% se puder fabricar 1.000 iPhones bons e somente bons em uma hora.

Uma pontuação de OEE de 100% significa que o equipamento alcançou:

1. 100% em Qualidade (produzindo apenas peças boas, sem nenhuma peça defeituosa)
2. 100% em Desempenho (o mais rápido possível, sem nenhum atraso)
3. 100% em Disponibilidade, o equipamento está sempre funcionando durante o tempo consultado

Dito isso, o OEE pode ser calculado com a seguinte fórmula:

OEE (%) = Disponibilidade (%) x Eficiência de Desempenho (%) x Taxa de Produtos com Qualidade (%)

Mais abaixo, discutiremos como cada métrica (disponibilidade, desempenho, qualidade) é calculada.

A importância e o benefício do OEE

O OEE é usado principalmente como um indicador de desempenho, para avaliar a disponibilidade, o desempenho e a qualidade de produção de uma máquina ou sistema, e é mais benéfico quando usado em uma empresa de manufatura.

O OEE pode ser benéfico em diferentes níveis do ambiente de uma empresa de manufatura, incluindo, entre outros:

1. Fornecer um ponto de referência para a empresa ao planejar suas operações, oferecendo uma imagem clara de como o sistema da empresa está funcionando atualmente
2. Permitir que a empresa identifique ineficácias, gargalos e ineficiências em suas ferramentas, máquinas ou sistemas. Ao permitir que a empresa identifique qualquer problema com precisão, os problemas podem ser corrigidos mais rápido e melhor.
3. Permitir que a empresa identifique qualquer máquina ou ferramenta ineficaz, para que a empresa possa decidir corrigi-la ou desativá-la.
4. Fornecer uma imagem mais clara da perda potencial devido a problemas de produção.
5. Entender o impacto do tempo de parada planejado, como Trocas de Formato, Pausas, Manutenção, etc.

Três Elementos Fundamentais da Eficácia Geral do Equipamento

Acima, discutimos brevemente como existem três elementos fundamentais do OEE: disponibilidade, desempenho e qualidade.

Entender esses diferentes elementos e como eles afetam a eficácia geral do equipamento também ajudará a melhorar o OEE do respectivo equipamento.

Vamos discutir cada um desses elementos de forma mais aprofundada:

1. Disponibilidade

A Disponibilidade se refere à razão entre o tempo de operação real de uma máquina e o tempo de produção desejado dentro do período de tempo disponível.

A pontuação de Disponibilidade pode ser calculada com a seguinte fórmula:

Disponibilidade = Tempo de Operação Real / Tempo de Produção Desejado

Por exemplo, se o tempo de produção planejado de um equipamento específico é de 70 horas por semana, enquanto o tempo de operação real desse equipamento é de apenas 50 horas em uma determinada semana, então a pontuação de disponibilidade é 50/70=71,42%

Uma pontuação baixa de Disponibilidade é tipicamente causada por manutenção deficiente, o que causa tempo de parada frequente. Esse tempo de parada pode ocorrer quando há qualquer falha/problema com o equipamento, quando a máquina exige qualquer manutenção/substituição de peças/abastecimento de combustível, quando há trocas de formato frequentes ou ineficazes, ou quando a máquina precisa ser ajustada/configurada de uma forma ou de outra.

1. Desempenho

A Eficiência de Desempenho se refere a se o processo de manufatura do equipamento consegue funcionar na velocidade máxima possível quando está em funcionamento, que é a razão entre o Tempo de Operação Líquido (o tempo mais rápido possível para concluir o processo de manufatura) e o Tempo de Operação Real.

A Eficiência de Desempenho pode ser calculada com a seguinte fórmula:

Desempenho = Tempo de Operação Líquido/ Tempo de Operação

Enquanto o Tempo de Operação Líquido pode ser calculado como Tempo de Ciclo Ideal × Contagem Total, sendo o Tempo de Ciclo Ideal o tempo mais rápido possível para o equipamento produzir uma peça.

Ou seja, também podemos usar a seguinte fórmula:

Desempenho = (Tempo de Ciclo Ideal × Contagem Total)/ Tempo de Operação

Por exemplo, uma máquina tem a capacidade teórica de fabricar 400 unidades de produtos por turno (1 turno tem 8 horas ou 480 minutos), enquanto no turno anterior produziu, em média, 360 produtos (incluindo defeituosos).

Com este exemplo, a máquina tem um Tempo de Ciclo Ideal de 0,833/minuto, uma Contagem Total de 360, e um Tempo de Operação de 480 minutos. A Pontuação de Desempenho é (0,833 x 360)/480=0,625 ou 62,5%, que é uma pontuação bastante baixa.

1. Qualidade

A taxa de qualidade, como o nome sugere, é a razão entre produtos bons (sem defeito) e o número total de produtos fabricados.

A fórmula para calcular a qualidade é bastante simples:

Qualidade=Contagem Boa/Contagem Total

Por exemplo, em um processo de manufatura, uma máquina fabricou 300 peças por turno, e 20 delas são defeituosas.

Usando a fórmula acima, então:

Qualidade= (300-20)/300= 0,933 ou 93,3%

Estratégias Acionáveis para Melhorar o OEE

Agora que entendemos os três componentes fundamentais do OEE, podemos ter uma ideia mais clara de como melhorar o OEE de uma máquina (ou de toda a empresa) envolve melhorar um ou mais desses componentes.

Por exemplo, se uma máquina tem pontuações acima de 90% em qualidade e desempenho, mas não pontua muito bem em disponibilidade, então é bastante óbvio que devemos melhorar sua pontuação de disponibilidade, para melhorar o OEE geral.

Entendendo esse princípio básico, aqui estão algumas dicas e estratégias acionáveis que você pode adotar para melhorar sua Eficácia Geral do Equipamento.

1. Defina metas e objetivos realistas de OEE

Você não conseguirá melhorar seu OEE se não souber o quê melhorar.

É fundamental primeiro entender quais são os gargalos e desafios do seu equipamento, para que você possa definir os objetivos corretos.

Primeiro, avalie e calcule o potencial de OEE de cada equipamento com as fórmulas que compartilhamos acima, considerando o design do equipamento, a condição (ou seja, há quanto tempo está em operação), e o desempenho atual.

Recomendamos seguir o princípio de metas SMART ao definir seus objetivos:

• Específico: em vez de focar em muitas coisas ao mesmo tempo ou ter metas muito genéricas, é melhor definir objetivos que sejam o mais específicos possível.
• Mensurável: você deve conseguir medir o desempenho do seu esforço em relação a esse objetivo
• Atingível: ou realista. Se você definir metas muito exageradas, isso pode ser contraproducente para seus esforços gerais.
• Relevante: o objetivo é relevante para a meta final do seu negócio de ser mais produtivo e lucrativo?
• Com prazo definido: você deve conseguir definir claramente o prazo para alcançar esse objetivo

A atingibilidade é especialmente importante ao definir seus objetivos de OEE. O padrão médio do que é considerado um OEE 'bom' é uma pontuação de 85%. No entanto, se seu equipamento atualmente tem uma pontuação de desempenho de 55%, tentar alcançar diretamente uma pontuação de OEE de 85% pode não ser realista, e tipicamente é melhor definir marcos mais incrementais.

Sem mencionar que nem todo equipamento pode realisticamente alcançar esse padrão-ouro de 85% de OEE, então é importante primeiro avaliar o potencial de melhoria de cada equipamento e comparar sua pontuação de desempenho com outros sites de manufatura (dentro e fora da sua organização).

1. Exiba pontuações de OEE em tempo real para seus funcionários e partes interessadas

Disponibilizar as pontuações de OEE e outros tipos de dados de produção/desempenho para seus funcionários pode beneficiar o esforço da sua empresa para melhorar o OEE de várias formas diferentes:

1. Promove a responsabilização. Se, por exemplo, a pontuação de disponibilidade de uma ferramenta for reduzida devido a um erro de um funcionário específico, o mesmo problema pode ser evitado no futuro.
2. Se algum problema que afete o OEE ocorrer, a disponibilidade de informações permite que seus funcionários e partes interessadas estejam cientes disso em tempo real
3. Permite que os membros da equipe ajam rapidamente, para que possam fazer ajustes que mudarão a pontuação final de OEE antes que seja tarde demais.

Para maximizar esses benefícios, a forma como você exibe esses dados também é importante, e recomendamos visualizar esses dados de uma forma envolvente e apresentável (por exemplo, com gráficos, infográficos, etc.)

Quanto mais em tempo real e visualmente agradável você puder exibir seus dados, mais engajamento e comprometimento você obterá de seus funcionários, líderes e gerentes. Por outro lado, quanto mais engajada sua equipe estiver, maior a probabilidade de você alcançar melhorias no OEE.

Automatize a coleta e o relatório de dados

Para tornar o relatório de dados em tempo real possível, a melhor prática é automatizar a coleta e o relatório de dados de OEE.

A coleta e o relatório manual de dados não são apenas lentos, mas, na prática, também são muito desafiadores de realizar. Por outro lado, dados insuficientes são um dos maiores obstáculos para melhorar o OEE e a produtividade em geral.

Felizmente, automatizar a coleta de dados de produção agora é muito mais fácil e acessível, graças a vários avanços tecnológicos. A LineView, por exemplo, pode realizar análises automatizadas de OEE e True Causal Loss em cada uma de suas linhas de produção em tempo real, de forma acessível.

Simplesmente não há motivo para continuar com a coleta manual de dados e depender de planilhas Excel, com essas opções melhores disponíveis. Automatize sua coleta de dados e concentre seus esforços em realmente melhorar a produtividade e o OEE.

1. Identifique as 6 Grandes Perdas do seu sistema
   

Ao discutir o OEE, as 'Seis Grandes Perdas' referem-se aos seis maiores fatores (dois para cada componente fundamental do OEE) que afetam negativamente as pontuações de OEE, e são:

Perdas de qualidade:

• Rejeitos de produção. Peças ou produtos defeituosos gerados durante o processo de produção que devem ser descartados ou retrabalhados.
• Rejeitos de partida. Quaisquer produtos/peças defeituosos produzidos entre o período de partida e até que o estado de produção estável seja alcançado. Pode ocorrer devido a equipamentos que naturalmente exigem um período de 'aquecimento', mas também devido a trocas de formato ou partidas abaixo do ideal.

Perdas de desempenho:

• Pequenas paradas. Desligamentos repentinos do equipamento por um período inferior a 10 minutos. Podem ocorrer várias vezes a cada turno e podem se acumular.
• Ciclos lentos. Quando o equipamento funciona a uma velocidade mais lenta em comparação com sua velocidade teórica ideal. Os ciclos lentos tipicamente ocorrem devido a manutenção deficiente.

Perdas de disponibilidade:

• Paradas não planejadas. Quando o equipamento não está funcionando devido a problemas, falhas, ou necessidade repentina de manutenção/reparo que ocorrem dentro do período de tempo programado para produção.
• Paradas planejadas. Tempo de parada programado/planejado para manutenção, limpeza, trocas de formato, etc. Pode ser mal planejado, o que resultará em perdas de disponibilidade potencial.

Ao buscar melhorar o OEE, é melhor concentrar sua atenção em identificar e corrigir qualquer uma dessas seis perdas em seu equipamento ou sistema.

Podemos fazer isso conduzindo uma análise de causa raiz completa, para identificar a causa de cada perda. É fundamental resolver a causa raiz real de cada problema, em vez de gastar seus recursos tratando sintomas repetidamente.

Para cada sintoma das seis perdas identificadas, realize a análise de causa raiz (RCA), seguindo estes passos:

1. Defina o sintoma ou o evento exato
2. Identifique as possíveis causas
3. Restrinja e identifique a causa raiz exata
4. Liste as possíveis soluções e priorize
5. Tome uma ação
6. Avalie e verifique a eficácia da solução

Essas seis perdas podem ter um efeito cascata sobre a produtividade geral do seu equipamento, e apenas corrigindo-as, você pode melhorar drasticamente o OEE.

1. Priorize equipamentos ou sistemas de missão crítica

Embora, idealmente, devêssemos nos esforçar para melhorar o OEE de todas as ferramentas, máquinas e equipamentos, o tempo e os recursos limitados podem nos impedir de fazer isso.

Assim, é importante saber como priorizar e focar em melhorar os ativos mais importantes para o seu processo de manufatura ou negócio em geral.

Como devemos priorizar? Em geral, podemos escolher entre duas abordagens principais:

• Estratégica: escolher os ativos que, quando melhorados para serem mais eficientes, proporcionarão a maior contribuição para a eficiência geral do negócio
• Reativa: escolher ativos que apresentam gargalos ou ineficiências óbvios, especialmente aqueles que têm um efeito cascata negativo quando deixam de funcionar em seus níveis ideais

Ao priorizar seus ativos adequadamente, você também pode ter mais facilidade para estender os esforços de melhoria de OEE a outras máquinas conectadas ao ativo crítico.

Lembre-se de que a forma como você deve priorizar seus ativos e direcionar seus esforços de OEE é exclusiva do seu negócio. O que é valioso para o seu negócio pode não ser muito valioso para outros, então é importante realmente entender o que é fundamental para o seu negócio ao priorizar seus ativos e definir sua estratégia de melhoria de OEE.

1. Planeje cuidadosamente seu programa de manutenção

Como discutimos acima, se o ativo recebeu manutenção adequada pode afetar significativamente sua Eficácia Geral do Equipamento.

Garantir que seus ativos possam permanecer em funcionamento o máximo possível é a chave para a disponibilidade, um dos três componentes do OEE.

Portanto, ter um programa de manutenção adequado é muito importante se você realmente quiser melhorar o OEE.

Quando se trata de planejar a manutenção, há dois desafios fundamentais a serem considerados:

• Custo: os esforços de manutenção podem ser caros, tanto em termos de gastos reais quanto de perdas de receita potenciais devido ao tempo de parada causado pelos esforços de manutenção.
• Tempo: embora a manutenção possa causar algum tempo de parada, ela pode prevenir problemas e quebras futuras que podem potencialmente causar um tempo de parada mais longo. É fundamental ter um julgamento inteligente e informado sobre se as medidas de manutenção preventiva são necessárias.

Recomenda-se implementar um software de rastreamento de tempo de parada de máquinas ou adotar uma estratégia de manutenção preditiva, para que as empresas possam identificar possíveis falhas de ativos e tratar o problema antes que ele ocorra, para minimizar o tempo de parada. Por outro lado, as empresas devem encontrar o equilíbrio certo, para evitar o excesso de manutenção do equipamento, de modo que os custos gerais não superem os benefícios.

1. Integre ativos para otimizar o fluxo de trabalho

Embora, tipicamente, o foco principal da melhoria de OEE seja melhorar ativos individuais, conectar ativos para garantir um fluxo de informações ideal e minimizar operações conflitantes também ajudará a melhorar o OEE.

A consideração mais importante ao integrar diferentes ativos e sistemas é garantir que os dados das máquinas e operadores mais próximos da produção (o piso de fábrica) estejam devidamente otimizados para o fluxo de informações.

Podemos usar o Software de OEE da LineView para automatizar a coleta de dados das máquinas do piso de fábrica, para garantir que outros sistemas de gestão, como ERP e CMMS, possam receber dados de produção precisos em tempo real.

1. Aborde efetivamente as falhas de equipamento por meio de códigos de motivo

Para a maioria dos processos de manufatura, a Parada Não Planejada é tipicamente a maior fonte de tempo de produção ineficaz.

Assim, abordar as Paradas Não Planejadas devido a falhas de equipamento é um aspecto essencial da melhoria de OEE.

Novamente, a chave para corrigir falhas de equipamento é identificar e entender a causa raiz, e a melhor prática é utilizar códigos de motivo. Com os códigos de motivo, cada causa de paradas não planejadas recebe um código específico, para que sua equipe possa entender facilmente essa causa e tomar rapidamente a ação apropriada.

Aqui estão algumas dicas sobre como usar os códigos de motivo de forma eficaz:

• Use o menor número de motivos possível, e não mais que 25 motivos no total
• Para manter a contagem de motivos baixa, crie um motivo genérico, como "outros motivos" ou "outras perdas", para motivos que possam ser tratados com soluções (relativamente) genéricas
• Esse motivo genérico (por exemplo, "outros motivos") não deve estar entre seus dez principais motivos. Adicione motivos conforme necessário para essa finalidade
• Para os motivos que você especificar, certifique-se de que sejam claros e específicos, para que você não os confunda com outros motivos
• Cada motivo deve descrever sintomas, e não identificar causas raiz
• Avalie o uso dos seus códigos de motivo e remova os motivos que não são usados com frequência, novamente para manter a contagem de motivos baixa

1. Minimize as perdas de configuração estabelecendo políticas

A configuração (também chamada de troca de formato ou preparação) é outra grande fonte de perdas em muitos processos de manufatura.

Para evitar a perda de tempo de produção, é importante estabelecer políticas consistentes para a configuração e o ajuste, especialmente em como você mede o Tempo de Configuração.

Há duas formas básicas de medir o Tempo de Configuração:

• Medido como o tempo entre a última peça/produto bom produzido antes da Configuração e a primeira peça/produto bom produzido após a Configuração.
• Medido como o tempo entre a última peça/produto bom produzido antes da configuração e o primeiro estado em que o processo produz consistentemente peças/produtos que atendem aos padrões de qualidade após a configuração. Nessa definição, o tempo de aquecimento ou partida é considerado parte do tempo de Configuração.

Outra forma eficaz de minimizar a perda de Configuração é estabelecer uma Troca Rápida de Ferramenta, ou SMED.

O SMED é, em termos simples, um conjunto de técnicas para reduzir o tempo necessário para concluir um período de Configuração para menos de 10 minutos (dígito único).

A ideia básica do SMED é dividir a Configuração em seus menores elementos e avaliar se cada um desses elementos pode ser:

• Movido para antes ou depois da Configuração (separado)
• Modificado, para que não seja mais incluído na Configuração (convertido)
• Tornado mais rápido (simplificado)

Por exemplo:

• Preparar antecipadamente as peças e ferramentas necessárias para a Configuração (separando esse processo da Configuração real)
• Usar modelos ou ajustes marcados, para eliminar ajustes e configurações em cada Configuração (Convertido)
• Reunir todos os suprimentos necessários para concluir a Configuração em um local acessível (Simplificado)

9. Minimize as perdas de desempenho identificando padrões

Avalie seu processo de manufatura e tente identificar padrões de perdas de desempenho frequentes e/ou significativas, como um número incomum de pequenas paradas.

Você deve avaliar especialmente seu processo/sistema, para avaliar a possibilidade de perdas de desempenho quando há uma mudança ambiental ou de peça/material. Verifique também se há perdas recorrentes durante um turno específico.

Depois de identificar um padrão, aplique a Análise de Causa Raiz (RCA), conforme discutido acima, para identificar possíveis causas raiz e soluções.

Algumas soluções potenciais incluem:

• Programar um programa de manutenção preventiva
• Treinar operadores em procedimentos de trabalho ideais e padronizados, para minimizar erros humanos
• Definir padrões e políticas claros para manter a qualidade dos materiais
• Melhorar a precisão do equipamento

Encerrando

No final das contas, melhorar o OEE trata de identificar problemas relacionados aos aspectos de Disponibilidade, Desempenho ou Qualidade dos processos de manufatura, e encontrar soluções potenciais para corrigir esses problemas.

Também é importante criar uma cultura de melhoria contínua da produtividade, estabelecendo um método simplificado para motivar os membros da sua equipe, como fornecer feedback em tempo real sobre a eficiência do turno.

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