Cómo mejorar la Eficiencia General de los Equipos (OEE)

El OEE (Eficiencia General de los Equipos) es una de las métricas de desempeño más importantes a monitorear para los negocios de manufactura. Conocer tu OEE de línea base puede ayudarte a medir y evaluar la productividad de tu negocio, mientras que mejorar el OEE tendrá un impacto directo en la mejora del desempeño y la rentabilidad general del negocio.

En esta guía, analizaremos cómo mejorar tu OEE y medir el verdadero potencial de OEE de tu negocio, pero comencemos desde lo básico:

Qué es la Eficiencia General de los Equipos (OEE)

La Eficiencia General de los Equipos, u OEE, es un término acuñado por el difunto Seiichi Nakajima —el fundador pionero del sistema TPM (Mantenimiento Productivo Total)— allá en 1960.

Básicamente, el OEE es un método de cálculo para medir qué tan efectiva es una máquina o un equipo para lograr su objetivo deseado. Por ejemplo, si un equipo está diseñado para fabricar 1000 iPhones en una hora, entonces tendrá un puntaje de OEE del 100 % si puede fabricar 1000 iPhones solo buenos en una hora.

Un puntaje de OEE del 100 % significa que el equipo ha logrado:

1. 100 % en Calidad (produciendo solo piezas buenas sin ninguna pieza defectuosa)
2. 100 % en Desempeño (lo más rápido posible sin ningún retraso)
3. 100 % en Disponibilidad, el equipo siempre está operando durante el tiempo consultado

Dicho esto, el OEE se puede calcular con la siguiente fórmula:

OEE (%) = Disponibilidad (%) x Eficiencia de Desempeño (%) x Tasa de Producto de Calidad (%)

Más adelante, analizaremos cómo se calcula cada métrica (disponibilidad, desempeño, calidad).

La importancia y el beneficio del OEE

El OEE se usa principalmente como un indicador de desempeño para evaluar la disponibilidad, el desempeño y la calidad de producción de una máquina o un sistema, y es más beneficioso cuando se usa en una empresa de manufactura.

El OEE puede ser beneficioso en los distintos niveles del entorno de una empresa de manufactura, incluyendo, entre otros:

1. Proporcionar un punto de referencia para la empresa al planear sus operaciones, ofreciendo una imagen clara de cómo se desempeña actualmente el sistema de la empresa
2. Permitir a la empresa identificar la ineficacia, los cuellos de botella y las ineficiencias en sus herramientas, máquinas o sistemas. Al permitir que la empresa identifique con precisión cualquier problema, los problemas se pueden corregir más rápido y mejor.
3. Permitir a la empresa identificar cualquier máquina o herramienta ineficaz, para que la empresa pueda decidir corregirla o darla de baja.
4. Proporcionar una imagen más clara de las posibles pérdidas debidas a problemas de producción.
5. Comprender el impacto del paro planeado, como los cambios de formato, los descansos, el mantenimiento, etc.

Tres elementos centrales de la Eficiencia General de los Equipos

Arriba, hemos comentado brevemente que hay tres elementos centrales del OEE: disponibilidad, desempeño y calidad.

Comprender estos distintos elementos y cómo afectan la eficacia general del equipo también ayudará a mejorar el OEE del equipo respectivo.

Analicemos cada uno de estos elementos de forma más detallada:

1. Disponibilidad

La Disponibilidad se refiere a la relación entre el tiempo de operación real de una máquina y el tiempo de producción deseado dentro del periodo disponible.

El puntaje de Disponibilidad se puede calcular con la siguiente fórmula:

Disponibilidad = Tiempo de Operación Real / Tiempo de Producción Deseado

Por ejemplo, si el tiempo de producción planeado de un equipo específico es de 70 horas a la semana, mientras que el tiempo de operación real de este equipo es de solo 50 horas en una semana dada, entonces el puntaje de disponibilidad es 50/70 = 71.42 %

Un puntaje de Disponibilidad bajo típicamente se debe a un mantenimiento deficiente, que causa paros frecuentes. Este paro puede ocurrir cuando hay alguna falla/problema con el equipo, cuando la máquina requiere mantenimiento/reemplazo de piezas/reabastecimiento de combustible, cuando hay cambios de formato frecuentes o ineficaces, o cuando la máquina necesita ajustarse/configurarse de alguna manera.

1. Desempeño

La eficiencia de Desempeño se refiere a si el proceso de manufactura del equipo puede operar a la máxima velocidad posible cuando está en funcionamiento, que es la relación entre el Tiempo Neto de Operación (el tiempo más rápido posible para terminar el proceso de manufactura) y el Tiempo de Operación Real.

La eficiencia de Desempeño se puede calcular con la siguiente fórmula:

Desempeño = Tiempo Neto de Operación/ Tiempo de Operación

Mientras que el Tiempo Neto de Operación se puede calcular como Tiempo de Ciclo Ideal × Conteo Total, siendo el Tiempo de Ciclo Ideal el tiempo más rápido posible en que el equipo puede producir una pieza.

Es decir, también podemos usar la siguiente fórmula:

Desempeño = (Tiempo de Ciclo Ideal × Conteo Total)/ Tiempo de Operación

Por ejemplo, una máquina tiene la capacidad teórica de fabricar 400 piezas de productos por turno (1 turno son 8 horas o 480 minutos), mientras que en el turno anterior ha producido 360 productos (incluyendo defectuosos) en promedio.

Con este ejemplo, la máquina tiene un Tiempo de Ciclo Ideal de 0.833/minuto, un Conteo Total de 360 y un Tiempo de Operación de 480 minutos. El Puntaje de Desempeño es (0.833 x 360)/480 = 0.625 o 62.5 %, que es un puntaje bastante bajo.

1. Calidad

La tasa de calidad, como su nombre indica, es la relación entre los productos buenos (no defectuosos) y el número total de productos fabricados.

La fórmula para calcular la calidad es bastante simple:

Calidad = Conteo Bueno/Conteo Total

Por ejemplo, en un proceso de manufactura, una máquina fabricó 300 piezas por turno, y 20 de estas son defectuosas.

Usando la fórmula anterior, entonces:

Calidad = (300-20)/300 = 0.933 o 93.3 %

Estrategias accionables para mejorar el OEE

Ahora que hemos comprendido los tres componentes centrales del OEE, podemos tener una idea más clara de cómo mejorar el OEE de una máquina (o de toda la empresa) se trata de mejorar uno o más de estos componentes.

Por ejemplo, si una máquina tiene puntajes superiores al 90 % en calidad y desempeño, pero no obtiene un puntaje muy bueno en disponibilidad, entonces es bastante obvio que deberíamos mejorar su puntaje de disponibilidad para mejorar el OEE general.

Comprendiendo este principio básico, aquí hay algunos consejos y estrategias accionables que puedes adoptar para mejorar tu Eficiencia General de los Equipos.

1. Establece metas y objetivos de OEE realistas

No podrás mejorar tu OEE si no sabes qué mejorar.

Es fundamental primero comprender cuáles son los cuellos de botella y los desafíos en tu equipo, para que puedas definir los objetivos correctos.

Primero, evalúa y calcula el potencial de OEE de cada equipo con las fórmulas que hemos compartido anteriormente, teniendo en cuenta el diseño del equipo, su condición (es decir, cuánto tiempo ha estado en operación) y su desempeño actual.

Recomendaríamos seguir el principio de metas SMART al definir tus objetivos:

• Específicas: en lugar de enfocarte en demasiadas cosas a la vez o tener metas demasiado generales, es mejor establecer objetivos lo más enfocados posible.
• Medibles: deberías poder medir el desempeño de tu esfuerzo frente a este objetivo
• Alcanzables: o realistas. Si estableces metas demasiado descabelladas, puede ser contraproducente para tus esfuerzos generales.
• Relevantes: ¿es el objetivo relevante para la meta final de tu negocio de ser más productivo y rentable?
• Con plazo definido: deberías poder definir claramente el plazo para lograr este objetivo

La factibilidad es especialmente importante al definir tus objetivos de OEE. El estándar promedio de lo que se considera un OEE «bueno» es un puntaje del 85 %. Sin embargo, si tu equipo actualmente tiene un puntaje de desempeño del 55 %, apuntar directamente a un puntaje de OEE del 85 % podría no ser realista, y por lo general es mejor establecer hitos más incrementales.

Sin mencionar que no todos los equipos pueden lograr de forma realista este estándar de oro del 85 % de OEE, así que es importante primero evaluar el potencial de mejora de cada equipo y comparar tu puntaje de desempeño con otras plantas de manufactura (dentro y fuera de tu organización).

1. Muestra los puntajes de OEE en tiempo real a tus empleados y partes interesadas

Poner los puntajes de OEE y otros tipos de datos de producción/desempeño a disposición de tus empleados puede beneficiar el esfuerzo de tu empresa por mejorar el OEE de varias maneras diferentes:

1. Promueve la responsabilidad. Si, por ejemplo, el puntaje de disponibilidad de una herramienta se reduce debido a un error de un empleado específico, el mismo problema se puede evitar en el futuro.
2. Si ocurre algún problema que afecte el OEE, la disponibilidad de la información permite a tus empleados y partes interesadas estar al tanto de ello en tiempo real
3. Permite a los miembros del equipo actuar rápidamente para que puedan hacer ajustes que cambien el puntaje final de OEE antes de que sea demasiado tarde.

Para maximizar estos beneficios, cómo muestras estos datos también es importante, y recomendaríamos visualizar estos datos de una forma atractiva y presentable (es decir, con gráficas, infografías, etc.)

Cuanto más en tiempo real y visualmente atractivos puedas mostrar tus datos, más involucramiento y compromiso obtendrás de tus empleados, líderes y gerentes. Por otro lado, cuanto más involucrado esté tu equipo, más probable será que logres una mejora en el OEE.

Automatiza la recopilación de datos y los reportes

Para hacer posible los reportes de datos en tiempo real, la mejor práctica es automatizar la recopilación y los reportes de datos de OEE.

La recopilación y los reportes manuales de datos no solo son lentos, sino que en la práctica también son muy difíciles de realizar. Por otro lado, los datos insuficientes son uno de los mayores obstáculos para mejorar el OEE y la productividad en general.

Afortunadamente, automatizar la recopilación de datos de producción ahora es mucho más fácil y asequible, gracias a diversos avances tecnológicos. LineView, por ejemplo, puede realizar análisis automatizados de OEE y de Pérdida Causal Real en cada una de tus líneas de producción en tiempo real, de forma asequible.

Simplemente no hay razón para seguir con la recopilación manual de datos y depender de hojas de cálculo de Excel, existiendo estas mejores opciones. Automatiza tu recopilación de datos y enfoca tus esfuerzos en realmente mejorar la productividad y el OEE.

1. Identifica las Seis Grandes Pérdidas de tu sistema
   

Al hablar del OEE, las «Seis Grandes Pérdidas» se refieren a los seis factores más grandes (dos para cada componente central del OEE) que afectan negativamente los puntajes de OEE, y son:

Pérdidas de calidad:

• Rechazos de producción. Las piezas o productos defectuosos generados durante el proceso de producción deben desecharse o retrabajarse.
• Rechazos de arranque. Cualquier producto/pieza defectuoso producido entre el periodo de arranque y hasta que se alcanza el estado de producción estable. Puede ocurrir debido a equipos que naturalmente requieren un periodo de «calentamiento», pero también a cambios de formato o arranques subóptimos.

Pérdidas de desempeño:

• Paros menores. Paros repentinos del equipo durante un periodo inferior a 10 minutos. Pueden ocurrir varias veces en cada turno y pueden acumularse.
• Ciclos lentos. Cuando el equipo opera a una velocidad más lenta en comparación con su velocidad óptima teórica. Los ciclos lentos típicamente ocurren debido a un mantenimiento deficiente.

Pérdidas de disponibilidad:

• Paros no planeados. Cuando el equipo no funciona debido a problemas, fallas o necesidad repentina de mantenimiento/reparación que ocurren dentro del tiempo que de otro modo estaba programado para producción.
• Paros planeados. Paro programado/planeado para mantenimiento, limpieza, cambios de formato, etc. Puede planearse mal, lo que resultará en pérdidas de disponibilidad potencial.

Al buscar mejorar el OEE, es mejor enfocar tu atención en identificar y corregir cualquiera de estas seis pérdidas en tu equipo o sistema.

Podemos hacer esto realizando un análisis de causa raíz exhaustivo para identificar la causa de cada pérdida. Es fundamental resolver la verdadera causa raíz de cada problema en lugar de gastar tus recursos en tratar síntomas repetidamente.

Para cada síntoma de las seis pérdidas identificadas, realiza un análisis de causa raíz (RCA) siguiendo estos pasos:

1. Define el síntoma o el evento exacto
2. Identifica las posibles causas
3. Acota e identifica la causa raíz exacta
4. Enumera las posibles soluciones y prioriza
5. Toma acción
6. Evalúa y verifica la efectividad de la solución

Estas seis pérdidas pueden tener un efecto dominó en la productividad general de tu equipo, y al corregirlas por sí solas, puedes mejorar drásticamente el OEE.

1. Prioriza el equipo o sistema crítico para la misión

Si bien idealmente deberíamos esforzarnos por mejorar el OEE de todas las herramientas, máquinas y equipos, el tiempo y los recursos limitados pueden impedirnos hacerlo.

Por lo tanto, es importante saber cómo priorizar y enfocarse en mejorar los activos más importantes para tu proceso de manufactura o negocio en general.

¿Cómo deberíamos priorizar? En general, podemos elegir entre dos enfoques principales:

• Estratégico: elegir los activos que, cuando se mejoran para ser más eficientes, proporcionarán la mayor contribución a la eficiencia general del negocio
• Reactivo: elegir activos que muestren cuellos de botella o ineficiencias obvios, especialmente aquellos que tienen un efecto dominó negativo cuando no funcionan a sus niveles óptimos

Al priorizar correctamente tus activos, también puedes facilitar la extensión de los esfuerzos de mejora de OEE a otras máquinas conectadas al activo crítico.

Recuerda que cómo deberías priorizar tus activos y dirigir tus esfuerzos de OEE es único para tu negocio. Lo que es valioso para tu negocio puede no ser muy valioso para otros, así que es importante comprender realmente qué es crítico para tu negocio al priorizar tus activos y definir tu estrategia de mejora de OEE.

1. Planea cuidadosamente tu programa de mantenimiento

Como hemos comentado anteriormente, que el activo haya recibido o no el mantenimiento adecuado puede afectar significativamente su Eficiencia General de los Equipos.

Garantizar que tus activos puedan seguir operando tanto como sea posible es la clave de la disponibilidad, uno de los tres componentes del OEE.

Así que, tener un programa de mantenimiento adecuado es muy importante si realmente quieres mejorar el OEE.

Cuando se trata de planear el mantenimiento, hay dos desafíos fundamentales a considerar:

• Costo: los esfuerzos de mantenimiento pueden ser costosos, tanto en términos de gasto real como de posibles pérdidas de ingresos debido a los paros causados por los esfuerzos de mantenimiento.
• Tiempo: si bien el mantenimiento puede causar algunos paros, puede prevenir problemas y averías futuras que podrían causar paros más largos. Un juicio inteligente e informado sobre si las medidas de mantenimiento preventivo son necesarias es fundamental.

Se recomienda implementar un software de seguimiento de paros de máquinas o adoptar una estrategia de mantenimiento predictivo, para que los negocios puedan identificar posibles fallas de activos y tratar el problema antes de que ocurra, minimizando los paros. Por otro lado, los negocios deberían encontrar el equilibrio adecuado para evitar el exceso de mantenimiento del equipo, de modo que los costos generales no superen los beneficios.

1. Integra los activos para optimizar el flujo de trabajo

Si bien típicamente el enfoque principal de la mejora del OEE es mejorar los activos individuales, conectar los activos para garantizar un flujo de información óptimo y minimizar las operaciones en conflicto también ayudará a mejorar el OEE.

La consideración más importante al integrar distintos activos y sistemas es asegurarse de que los datos de las máquinas y los operadores más cercanos a la producción (la planta) estén correctamente optimizados para el flujo de información.

Podemos usar el Software de OEE de LineView para automatizar la recopilación de datos de las máquinas de planta, garantizando que otros sistemas de gestión, como ERP y CMMS, puedan recibir datos de producción precisos en tiempo real.

1. Aborda eficazmente las fallas de equipos mediante códigos de razón

Para la mayoría de los procesos de manufactura, el Paro No Planeado típicamente es la mayor fuente de tiempo de producción ineficaz.

Por lo tanto, abordar los Paros No Planeados debidos a fallas de equipos es un aspecto esencial de la mejora del OEE.

De nuevo, la clave para corregir las fallas de equipos es identificar y comprender la causa raíz, y la mejor práctica es hacer uso de códigos de razón. Con los códigos de razón, a cada causa de los paros no planeados se le asigna un código específico, para que tu equipo pueda comprender fácilmente esta causa y tomar rápidamente la acción apropiada.

Aquí hay algunos consejos sobre cómo usar los códigos de razón de forma efectiva:

• Usa la menor cantidad de razones posible, y no más de 25 razones en total
• Para mantener bajo el conteo de razones, crea una razón general como «otras razones» u «otras pérdidas» para razones que se puedan tratar con soluciones (relativamente) genéricas
• Esta razón general (es decir, «otras razones») no debería estar entre tus diez principales razones. Agrega razones según sea necesario para este propósito
• Para las razones que especifiques, asegúrate de que sean claras y específicas para no confundirlas con otras razones
• Cada razón debe describir síntomas y no identificar causas raíz
• Evalúa el uso de tus códigos de razón y elimina las razones que no se usan con frecuencia, de nuevo, para mantener bajo el conteo de razones

1. Minimiza las pérdidas de configuración estableciendo políticas

La configuración (también llamada cambio de formato o preparación) es otra fuente importante de pérdidas en muchos procesos de manufactura.

Para prevenir la pérdida de tiempo de producción, es importante establecer políticas consistentes para la configuración y el ajuste, especialmente en cómo mides el Tiempo de Configuración.

Hay dos formas básicas de medir el Tiempo de Configuración:

• Medido como el tiempo entre la última pieza/producto bueno producido antes de la Configuración y la primera pieza/producto bueno producido después de la Configuración.
• Medido como el tiempo entre la última pieza/producto bueno producido antes de la configuración y el primer estado en que el proceso produce de forma consistente piezas/productos que cumplen con las normas de calidad después de la configuración. En esta definición, el tiempo de calentamiento o arranque se considera parte del tiempo de Configuración.

Otra forma efectiva de minimizar la pérdida de Configuración es establecer un SMED (Cambio de Matriz en un Solo Dígito de Minutos).

El SMED es, en pocas palabras, una colección de técnicas para reducir el tiempo necesario para completar un periodo de Configuración a menos de 10 minutos (un solo dígito).

La idea básica del SMED es desglosar la Configuración en sus elementos más pequeños y evaluar si cada uno de estos elementos se puede:

• Mover antes o después de la Configuración (separado)
• Modificar, de modo que ya no se incluya en la Configuración (convertido)
• Hacer más rápido (agilizado)

Por ejemplo:

• Preparar las piezas y herramientas necesarias para la Configuración con anticipación (separando este proceso de la Configuración real)
• Usar plantillas o ajustes marcados para eliminar los ajustes y las configuraciones en cada Configuración (convertido)
• Reunir todos los suministros necesarios para completar la Configuración en un lugar accesible (agilizado)

9. Minimiza las pérdidas de desempeño identificando patrones

Evalúa tu proceso de manufactura y trata de identificar patrones de pérdidas de desempeño frecuentes y/o significativas, como un número inusual de paros menores.

Deberías especialmente evaluar tu proceso/sistema para valorar la posibilidad de pérdidas de desempeño cuando haya un cambio ambiental o de piezas/materiales. Además, verifica si hay pérdidas recurrentes durante un turno específico.

Una vez que hayas identificado un patrón, aplica el Análisis de Causa Raíz (RCA) como se comentó anteriormente para identificar posibles causas raíz y soluciones.

Algunas posibles soluciones incluyen:

• Programa un programa de mantenimiento preventivo
• Capacita a los operadores en procedimientos de trabajo óptimos y estandarizados para minimizar los errores humanos
• Establece normas y políticas claras para mantener la calidad de los materiales
• Mejora la precisión del equipo

Conclusión

En última instancia, mejorar el OEE se trata de identificar problemas relacionados con los aspectos de Disponibilidad, Desempeño o Calidad de los procesos de manufactura, y encontrar posibles soluciones para corregir estos problemas.

También es importante crear una cultura de mejoras continuas de la productividad, estableciendo un método simplificado para motivar a los miembros de tu equipo, como proporcionar retroalimentación en tiempo real sobre la eficiencia del turno.

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