OEE de Classe Mundial: Defina Metas para Impulsionar a Melhoria

O que deveria ser considerado a pontuação ideal de OEE para seu processo de manufatura?
Em última análise, não há uma resposta única que sirva para todos. Não só toda empresa e todo processo de manufatura são únicos, mas a pontuação ideal de OEE a ser buscada pela maioria das empresas é aquela que melhora constantemente ao longo do tempo.
No entanto, muitos especialistas concordam que, embora uma pontuação de OEE de 100% seja absolutamente impossível, um OEE de 85% ainda é considerado alcançável, e as empresas que atingem esse número são consideradas fábricas ou empresas de classe mundial.
Neste guia, aprenderemos como analisar três elementos centrais do OEE e melhorá-los gradualmente são as formas mais eficazes de alcançar uma pontuação de OEE de classe mundial.
Este guia abordará:

• A definição de "OEE de classe mundial"
• É realista buscar o OEE de classe mundial?
• Como melhorar sua pontuação de OEE melhorando os três fatores-chave: disponibilidade, qualidade e desempenho

Sem mais delongas, vamos começar agora mesmo.

O que é uma pontuação de OEE "de classe mundial"?

Para ser tecnicamente preciso, uma pontuação de OEE de classe mundial é a meta ideal sugerida pelo inventor do OEE (Eficiência Geral do Equipamento), Seiichi Nakajima, em seu livro, Introduction to TPM, publicado em 1984. Neste livro, Nakajima definiu um OEE de classe mundial como uma pontuação acima de 85%.
No entanto, alcançar uma pontuação de OEE de 85% é, na verdade, mais desafiador do que parece, mas para realmente entender essa dificuldade, precisamos nos aprofundar em como o OEE é calculado e o que o número realmente significa.
Três componentes do OEE
O OEE compreende três componentes-chave: disponibilidade, desempenho e qualidade:

• Disponibilidade: refere-se à porcentagem de tempo em que uma máquina ou ferramenta está disponível durante o Tempo de Produção Planejado, levando em conta os Tempos de Parada (planejados ou não planejados).
• Desempenho: refere-se à porcentagem de tempo em que um equipamento está operando na velocidade máxima possível durante o Tempo de Produção Planejado. O Desempenho leva em conta as Paradas Pequenas e os Ciclos Lentos.
• Qualidade: refere-se à porcentagem de peças ou produtos bons/sem defeitos produzidos durante o Tempo de Produção Planejado.

A questão é que a fórmula para calcular o OEE é a seguinte:
OEE= Disponibilidade x Desempenho x Qualidade
Ou seja, com esta fórmula, se um processo de manufatura atinge uma pontuação de 90% em Disponibilidade, 95% em Desempenho e 92% em Qualidade - todas as três pontuações muito altas e acima do padrão "de classe mundial" de 85% -, o OEE resultante seria de apenas 78,66%.
Como podemos ver, alcançar um OEE de 85% é significativamente desafiador. Por exemplo, para alcançar um OEE de 85,1%, podemos pontuar 99,5% em Disponibilidade, 95% em Qualidade e 90% em Desempenho. Além disso, até a menor melhoria em cada uma das pontuações desses três componentes pode afetar significativamente o OEE.
Poucas fábricas realmente alcançam a pontuação de 85% de OEE
Devido à fórmula de como o OEE é calculado, a realidade é que fábricas com uma pontuação de OEE "de classe mundial", de 85%, são muito raras.
De fato, a maioria das empresas e fábricas tem apenas uma pontuação média de OEE entre 40% e 60%, muito abaixo dessa definição técnica de uma pontuação de OEE "de classe mundial".
Assim, embora a pontuação de 85% de OEE seja obviamente desejável como meta, a maioria das fábricas e da maioria dos processos de manufatura provavelmente não alcançará essa pontuação. Ter uma mentalidade de perseguir essa pontuação de OEE de classe mundial é, na maioria das vezes, pouco saudável; em vez disso, é melhor se concentrar em elevar continuamente o OEE da sua fábrica por meio de melhorias específicas.
Como definir uma meta ideal de OEE?
Já que, como discutido, ter a pontuação de OEE de classe mundial como meta é, na maioria dos casos, irrealista, como você deveria definir sua meta de OEE?
A resposta curta é que você deve definir uma meta de OEE que possa te ajudar a alcançar uma melhoria incremental e consistente no seu processo de manufatura. Não se concentre no valor absoluto do número de pontuação de OEE, mas sim na capacidade da sua empresa de melhorar esse número.
Recomendamos definir metas de OEE de curto prazo que sejam alcançáveis a cada três ou quatro meses, em vez de ter apenas um único número de longo prazo. Além disso, se sua planta de manufatura tem várias linhas de produção, a pontuação-alvo de OEE deve ser única para cada linha de produção.
Por exemplo, se há duas linhas de produção que são, de outra forma, idênticas, mas uma fabrica apenas um produto enquanto a outra linha fabrica dois produtos diferentes, é provável que as pontuações de OEE sejam diferentes. A linha que fabrica dois produtos diferentes provavelmente terá uma Pontuação de Disponibilidade menor devido a Configurações ou Trocas de Formato, o que resultará, em última análise, em uma pontuação de OEE menor.

Como melhorar sua pontuação de OEE?

Já que, como discutido, você deve se concentrar em alcançar uma melhoria incremental em vez de ter um único número como meta, como você pode alcançar essas melhorias?
Para fazer isso, é fundamental dar uma olhada mais profunda nos três diferentes componentes do OEE e em como melhorar cada um deles.
Vamos começar com a Disponibilidade.

Melhorando a pontuação de Disponibilidade

A Disponibilidade no OEE leva em conta todos os fatores e eventos que interrompem o processo de manufatura por tempo suficiente (acima do limite acordado, tipicamente mais de 10 minutos), causando tempo de parada. Tanto as Paradas Planejadas quanto as Não Planejadas são as razões para a perda de Disponibilidade.
A pontuação de Disponibilidade pode ser calculada com a seguinte fórmula:
Disponibilidade= Tempo de Operação/ Tempo de Produção Planejado
Onde:

• Tempo de Produção Planejado é o tempo em que o equipamento ou qualquer outro ativo de produção está programado para um processo de manufatura.
• Tempo de Operação é calculado subtraindo o Tempo de Parada do Tempo de Produção Planejado
• Tempo de Parada refere-se ao tempo em que o processo de manufatura foi interrompido devido a Paradas Planejadas (ou seja, manutenção, trocas de formato) ou Paradas Não Planejadas (ou seja, falhas, quebras de máquina)

Dito isso, as perdas de Disponibilidade ocorrem devido a Paradas Planejadas ou Não Planejadas; cada uma pode ser causada por diferentes razões.
A causa mais comum das Paradas Planejadas é o tempo de troca de formato (ou tempo de configuração), enquanto as Paradas Não Planejadas normalmente ocorrem devido a falhas de equipamento, manutenção não planejada ou falta de materiais.
Mais uma vez, é importante definir claramente o limite entre o que constitui uma Parada Não Planejada e o que constitui uma Parada Pequena (que é um problema de Desempenho, e não de Disponibilidade).
Abaixo estão algumas dicas acionáveis sobre como minimizar as Paradas Planejadas e Não Planejadas:

• Acima de tudo, o melhor método para reduzir as Paradas Não Planejadas devido a quebras é investir em equipamento de alta qualidade e apoiar esse investimento com treinamento adequado e um programa de manutenção apropriado
• Avalie. Embora o objetivo seja minimizar e prevenir o tempo de parada, certifique-se de realmente aprender com o tempo de parada ocorrido. Avalie qual foi a causa do tempo de parada e o que poderia ser feito de forma diferente para evitar que o mesmo problema ocorra no futuro.
• Invista no equipamento certo. Ter o equipamento certo desde o início é essencial para melhorar seu OEE. Não existe uma máquina perfeita, e todas as máquinas sofrerão tempo de parada e precisarão de manutenção. No entanto, seu processo de manufatura pode se beneficiar muito ao ter equipamentos que possam minimizar esse tempo de parada sempre que possível. Existem máquinas "inteligentes" mais novas que podem identificar seus próprios problemas e notificar automaticamente os operadores quando necessário. Esse tipo de automação pode contribuir muito para minimizar o tempo de parada.
• Manutenção precisa e rápida. Manutenção preventiva rápida para garantir que a máquina funcione de forma ideal, prevenindo quebras (que causarão tempos de parada mais longos). Certifique-se de que sua equipe esteja focada em manter o equipamento funcionando e em prevenir o tempo de parada desnecessário. O treinamento adequado sobre como usar a máquina corretamente, bem como uma limpeza regular minuciosa, pode ser muito eficaz para melhorar a pontuação de Disponibilidade.
• Minimize configurações, trocas de formato e ajustes. Estas são as principais causas das Paradas Planejadas e, quando acumuladas e não gerenciadas adequadamente, podem prejudicar significativamente sua pontuação de Desempenho. Identifique se há algo que você possa fazer para reduzir seu tempo de configuração e ajuste, e busque ativamente reduzir continuamente as Paradas Planejadas.

Melhorando a pontuação de Desempenho

Dentro do contexto do OEE, o Desempenho leva em conta quaisquer fatores que fazem com que o processo de manufatura opere mais lentamente do que a velocidade máxima teórica durante o Tempo de Produção Planejado.
A pontuação de Desempenho é calculada com a seguinte fórmula:
Pontuação de Desempenho= (Tempo de Ciclo Ideal x Contagem Total) / Tempo de Operação
Onde:

• Tempo de Ciclo Ideal é o tempo de ciclo máximo teórico que o processo de manufatura pode alcançar
• Contagem Total é o número total de peças/produtos produzidos em um determinado período de tempo
• Tempo de Operação é por quanto tempo o processo está operando
• Tempo de Operação Líquido= (Tempo de Ciclo Ideal x Contagem Total), o tempo mais rápido possível para fabricar as peças ou produtos

Uma pontuação de Desempenho baixa pode ser causada por muitos fatores: materiais abaixo do padrão usados, erro do operador, desgaste da máquina, e assim por diante. No entanto, todos esses fatores podem ser agrupados em dois grandes grupos: Ciclos Lentos e Paradas Pequenas:

• Ciclo Lento é quando uma máquina opera mais lentamente do que seu Tempo de Ciclo Ideal, por exemplo, devido ao desgaste da máquina
• Parada Pequena é quando a máquina é forçada a parar por um curto período (ou seja, menos de 10 minutos), por exemplo, devido à troca de turno do operador

Portanto, podemos melhorar nossa pontuação de Desempenho minimizando os Ciclos Lentos e as Paradas Pequenas, o que pode ser alcançado da seguinte forma:
Minimizando as Paradas Pequenas
O limite real de quando uma Parada é considerada uma Parada Pequena ou uma Parada Planejada/Não Planejada (mais sobre isso ao discutir a pontuação de Disponibilidade) pode ser subjetivo. Para facilitar as coisas, vamos assumir que as Paradas com menos de 10 minutos são consideradas Paradas Pequenas, e aquelas que ocorrem por mais de 10 minutos são Paradas Planejadas ou Não Planejadas, dependendo da causa.
As Paradas Pequenas podem ser causadas por vários motivos, incluindo, entre outros:

• Limpeza ou verificação necessária (ou seja, devido a atolamentos de componentes)
• Sensores bloqueados
• Fluxo de produto obstruído
• Entrega bloqueada
• Falha de equipamento, em geral

Para minimizar (ou até eliminar) as Paradas Pequenas, aqui estão alguns passos que poderiam ser tomados:

1. Identifique com precisão a causa de cada parada pequena. Você pode atribuir códigos (Códigos de Motivo) para cada uma dessas causas e registrá-los, se necessário
2. Avalie se o número de paradas é considerado administrável ou excedeu o nível que você considera apropriado
3. Identifique formas de reduzir ou eliminar essas Paradas Pequenas, seja por meio de mudanças no fluxo de trabalho ou mudanças na equipe (ou seja, atribuindo diferentes operadores)
4. Estabeleça que seus processos a jusante funcionem mais rápido do que seus processos a montante, para permitir que os processos iniciais continuem funcionando mesmo quando ocorre uma Parada Pequena. Dessa forma, o processo a jusante se recuperará assim que a Parada terminar, devido à velocidade de produção mais rápida.

Minimizando os Ciclos Lentos
Ciclos Lentos em excesso em um processo de manufatura comprometerão a velocidade geral do processo, o que acabará prejudicando seu OEE.
Há várias causas possíveis para os Ciclos Lentos, incluindo:

• Desgaste do equipamento
• Erro ou ineficiência do operador
• Sobrecapacidade
• Operação irregular
• Operação abaixo da capacidade nominal

Ao contrário das Paradas Pequenas, os Ciclos Lentos podem ser mais difíceis de detectar, especialmente em operações do dia a dia movimentadas. Assim, o primeiro passo para minimizar os Ciclos Lentos é treinar seus funcionários sobre como identificá-los e quais sintomas procurar.
Incentive os operadores a serem mais perfeccionistas em relação a como o equipamento deveria operar, para que possam ser mais proativos na prevenção de ciclos lentos.
Outras estratégias para combater tanto os Ciclos Lentos quanto as Paradas Pequenas incluem:

• Estabeleça um regime de treinamento abrangente. Um programa de treinamento rigoroso garantirá que os funcionários, e especialmente os operadores, lidem com suas tarefas em um nível igual ao esperado para melhorar o OEE. A consistência também é fundamental para melhorar o OEE e o desempenho geral do seu processo, e estabelecer treinamentos e políticas rigorosas pode te dar a melhor chance de garantir que cada operador desempenhe suas funções e opere o equipamento de forma semelhante todas as vezes.
• Use apenas materiais de alta qualidade. Usar materiais mais baratos/de menor qualidade pode ser tentador a princípio, mas, a longo prazo, pode acabar custando financeiramente ao seu negócio, devido ao seu processo de manufatura operar em uma velocidade menor do que a ideal. Sem mencionar que isso também pode prejudicar suas métricas de Qualidade.
• Implemente automação sempre que possível. Automatizar partes, se não todo, do seu processo pode ajudar a reduzir os erros humanos, enquanto também melhora a velocidade e a consistência das operações. Embora investir em automação possa custar mais no início, também pode resultar em economias nas despesas de mão de obra, além da pontuação de OEE aprimorada.
  

Melhorando a pontuação de Qualidade

A pontuação de Qualidade leva em conta quaisquer peças defeituosas que não atendam aos padrões de qualidade, e que, portanto, (atualmente) não têm valor para a empresa. Isso inclui quaisquer peças ou produtos que precisem de retrabalho.
Em relação à pontuação de Qualidade, as Peças Boas são quaisquer peças ou produtos que estejam em conformidade com o padrão de qualidade acordado, sem necessidade de retrabalho.
A Qualidade é calculada com a seguinte fórmula:
Pontuação de Qualidade = Contagem Boa / Contagem Total
Onde a Contagem Boa refere-se ao número de peças/produtos bons produzidos no processo de manufatura, enquanto a Contagem Total refere-se ao número total de peças/produtos fabricados durante o Tempo de Produção Planejado.
Uma pontuação máxima de Qualidade de 100% ocorre quando a Contagem Boa é igual à Contagem Total, significando que todas as peças/produtos produzidos atendem ao padrão de qualidade.
As perdas de Qualidade vêm na forma de Rejeições de Partida e Rejeições de Produção.
As Rejeições de Partida incluem quaisquer peças ou produtos rejeitados durante o estágio inicial do processo de produção (aquecimento, partida, etc.) e podem acontecer devido a um período de aquecimento inadequado, configuração incorreta durante a preparação ou materiais defeituosos, entre outros problemas.
Por outro lado, as Rejeições de Produção se referem a rejeições que acontecem durante o tempo de produção estável (em regime permanente). As Rejeições de Produção devem ser levadas mais a sério, pois podem indicar problemas subjacentes, seja na forma de erros humanos ou falhas de equipamento.
Para reduzir as rejeições de Partida e Produção, aqui estão algumas dicas acionáveis que você pode aplicar:

• Avalie e revise. Colete e revise os dados de desempenho da linha de produção com um software de monitoramento de linha de produção, para que você possa identificar todas as causas de Rejeições de Partida e Produção na sua operação, tanto em casos grandes quanto pequenos. Idealmente, você deve manter registros detalhados da produção do seu processo durante diferentes turnos e horários, para que você possa ter uma compreensão mais completa do seu processo como um todo.
• Seja proativo e agressivo ao lidar com problemas de Qualidade. Quando você identifica qualquer problema de controle de Qualidade, o problema não vai desaparecer sozinho, e normalmente é um sintoma de um problema maior. É importante ser agressivo e buscar resolver o problema imediatamente, antes que ele possa crescer e/ou afetar outros aspectos do negócio.
• Mantenha registros detalhados da produção do processo de manufatura durante diferentes turnos e horários. Cada peça/produto rejeitado pode te dar informações valiosas que você pode usar para entender melhor como seus processos de manufatura variam em tendências, o que pode te ajudar a ajustar com precisão suas expectativas financeiras para qualquer mês, trimestre ou tarefa.

Por último, mas não menos importante, tenha em mente que números de Rejeições de Produção constantemente altos podem significar que seu equipamento simplesmente não é adequado para realizar o trabalho com sucesso. Se você realmente deseja melhorar seu OEE e buscar pontuações de OEE de classe mundial, então provavelmente investir em novas máquinas será a única solução viável.

Conclusão

Embora alcançar um status de OEE de classe mundial, com 85% ou mais de OEE, possa não ser realista para o seu negócio no momento, o que importa é que seu processo de manufatura continue melhorando em produtividade.
Dito isso, embora existam muitos riscos e ameaças que podem afetar negativamente sua pontuação de OEE, a maioria deles pode ser resolvida com:

• Um plano sério de melhoria
• As melhorias certas nas áreas certas (ou seja, mudanças de equipamento, recursos humanos, software OEE para manufatura, estilo de gestão)
• Um programa de treinamento abrangente para minimizar os erros humanos

Dito isso, revise os problemas e perdas que discutimos acima, veja quantos deles são aplicáveis ao seu processo de manufatura atual e, em seguida, use as soluções que discutimos acima. Você ficará surpreso com o quanto até pequenas melhorias podem ser significativas para melhorar seu OEE de forma incremental.