OEE de clase mundial: establece objetivos para impulsar la mejora

¿Qué debería considerarse el puntaje de OEE ideal para tu proceso de manufactura?
En última instancia, no hay una respuesta única para todos. No solo cada negocio y cada proceso de manufactura es único, sino que el puntaje de OEE ideal al que apuntan la mayoría de las empresas es uno que mejora de forma constante con el tiempo.
Sin embargo, muchos expertos coinciden en que, si bien un puntaje de OEE del 100 % es simplemente imposible, un OEE del 85 % todavía se considera alcanzable, y las empresas que logran este número se consideran fábricas o negocios de clase mundial.
En esta guía, aprenderemos por qué analizar tres elementos fundamentales del OEE y mejorarlos gradualmente son las formas más efectivas de lograr un puntaje de OEE de clase mundial.
Esta guía cubrirá:

• La definición de «OEE de clase mundial»
• ¿Es realista buscar un OEE de clase mundial?
• Cómo mejorar tu puntaje de OEE mejorando los tres factores clave: disponibilidad, calidad y desempeño

Sin más preámbulo, comencemos de inmediato.

¿Qué es un puntaje de OEE «de clase mundial»?

Para ser técnicamente precisos, un puntaje de OEE de clase mundial es el objetivo ideal sugerido por el inventor del OEE (Eficiencia General de los Equipos), Seiichi Nakajima, en su libro Introduction to TPM, publicado en 1984. En este libro, Nakajima definió un OEE de clase mundial como un puntaje superior al 85 %.
Sin embargo, lograr un puntaje de OEE del 85 % es en realidad más difícil de lo que parece, pero para entender realmente esta dificultad, tenemos que profundizar en cómo se calcula el OEE y qué significa realmente el número.
Tres componentes del OEE
El OEE comprende tres componentes clave: disponibilidad, desempeño y calidad:

• Disponibilidad: se refiere al porcentaje de tiempo en que una máquina o herramienta está disponible durante el Tiempo de Producción Planeado, teniendo en cuenta los Tiempos de Paro (planeados o no planeados).
• Desempeño: se refiere al porcentaje de tiempo en que un equipo opera a la máxima velocidad posible durante el Tiempo de Producción Planeado. El Desempeño tiene en cuenta los Paros Menores y los Ciclos Lentos.
• Calidad: se refiere al porcentaje de piezas o productos buenos/no defectuosos producidos durante el Tiempo de Producción Planeado.

El asunto es que la fórmula para calcular el OEE es la siguiente:
OEE = Disponibilidad x Desempeño x Calidad
Es decir, con esta fórmula, si un proceso de manufactura logra un puntaje del 90 % en Disponibilidad, 95 % en Desempeño y 92 % en Calidad —los tres son puntajes muy altos y superiores al estándar «de clase mundial» del 85 %—, el OEE resultante sería de solo 78.66 %.
Como podemos ver, lograr un OEE del 85 % es significativamente difícil. Por ejemplo, para lograr un OEE del 85.1 %, podemos obtener 99.5 % en Disponibilidad, 95 % en Calidad y 90 % en Desempeño. Además, incluso la más mínima mejora en el puntaje de cada uno de estos tres componentes puede afectar significativamente el OEE.
Pocas fábricas logran realmente el puntaje de OEE del 85 %
Debido a la fórmula de cómo se calcula el OEE, la realidad es que las fábricas con un puntaje de OEE «de clase mundial» del 85 % son muy raras.
De hecho, la mayoría de las empresas y fábricas solo tienen un puntaje de OEE promedio de entre el 40 % y el 60 %, mucho más bajo que esta definición técnica de un puntaje de OEE «de clase mundial».
Por lo tanto, si bien el puntaje de OEE del 85 % es obviamente deseable como objetivo, es poco probable que la mayoría de las fábricas y de los procesos de manufactura logren dicho puntaje. Tener la mentalidad de perseguir este puntaje de OEE de clase mundial es, la mayoría de las veces, poco saludable; en cambio, es mejor concentrarse en elevar continuamente el OEE de tu fábrica mediante mejoras específicas.
¿Cómo establecer un objetivo de OEE ideal?
Dado que, como se comentó, tener el puntaje de OEE de clase mundial como objetivo es, en la mayoría de los casos, poco realista, ¿cómo deberías establecer tu objetivo de OEE?
La respuesta corta es que deberías establecer un objetivo de OEE que te ayude a lograr una mejora incremental y consistente para tu proceso de manufactura. No te concentres en el valor absoluto del número del puntaje de OEE, sino en la capacidad de tu empresa para mejorar este número.
Recomendaríamos establecer objetivos de OEE a corto plazo que sean alcanzables cada tres o cuatro meses en lugar de tener un único número a largo plazo. Además, si tu planta de manufactura tiene varias líneas de producción, el puntaje de OEE objetivo debería ser único para cada línea de producción.
Por ejemplo, si hay dos líneas de producción que por lo demás son idénticas, pero una fabrica solo un producto mientras la otra fabrica dos productos diferentes, lo más probable es que los puntajes de OEE sean diferentes. La línea que fabrica dos productos diferentes probablemente tenga un puntaje de Disponibilidad más bajo debido a las Configuraciones o Cambios de Formato, lo que en última instancia resultará en un puntaje de OEE más bajo.

¿Cómo mejorar tu puntaje de OEE?

Dado que, como se comentó, deberías concentrarte en lograr una mejora incremental en lugar de tener un solo número como objetivo, ¿cómo puedes lograr estas mejoras?
Para hacerlo, es crucial observar más a fondo los tres componentes diferentes del OEE y cómo mejorar cada uno de ellos.
Comencemos con la Disponibilidad.

Mejorar el puntaje de Disponibilidad

La Disponibilidad en el OEE toma todos los factores y eventos que detienen el proceso de manufactura durante el tiempo suficiente (por encima del umbral acordado, típicamente más de 10 minutos) causando un paro. Tanto los Paros Planeados como los No Planeados son las razones de la pérdida de Disponibilidad.
El puntaje de Disponibilidad se puede calcular con la siguiente fórmula:
Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo de Producción Planeado
Donde:

• Tiempo de Producción Planeado es el tiempo durante el cual el equipo o cualquier otro activo de producción está programado para un proceso de manufactura.
• Tiempo de Operación se calcula restando el Tiempo de Paro del Tiempo de Producción Planeado
• Tiempo de Paro se refiere al tiempo en que el proceso de manufactura se detuvo debido a Paros Planeados (es decir, mantenimiento, cambios de formato) o Paros No Planeados (es decir, fallas, averías de máquinas)

Dicho esto, las pérdidas de Disponibilidad ocurren debido a Paros Planeados o No Planeados; cada uno puede deberse a muchas razones diferentes.
La causa más común de los Paros Planeados es el tiempo de cambio de formato (o tiempo de configuración), mientras que los Paros No Planeados suelen ocurrir debido a fallas de equipos, mantenimiento no planeado o escasez de materiales.
De nuevo, es importante definir claramente el umbral entre lo que constituye un Paro No Planeado y lo que constituye un Paro Menor (que es un problema de Desempeño más que de Disponibilidad).
A continuación se presentan algunos consejos accionables sobre cómo minimizar los Paros Planeados y No Planeados:

• Ante todo, el mejor método para reducir los Paros No Planeados por averías es invertir en equipos de alta calidad y respaldar esta inversión con una capacitación adecuada y un programa de mantenimiento apropiado
• Evalúa. Si bien el objetivo es minimizar y prevenir los paros, asegúrate de aprender de los paros ocurridos. Evalúa cuál fue la causa del paro y qué podría hacerse diferente para prevenir que el mismo problema ocurra en el futuro.
• Invierte en el equipo correcto. Tener el equipo correcto en primer lugar es esencial para mejorar tu OEE. No hay una máquina perfecta, y todas las máquinas experimentarían paros y mantenimiento. Sin embargo, tu proceso de manufactura puede beneficiarse enormemente de tener equipos que puedan minimizar estos paros siempre que sea posible. Existen máquinas «inteligentes» más nuevas que pueden identificar sus propios problemas y notificar automáticamente a los operadores cuando sea necesario. Este tipo de automatización puede contribuir mucho a minimizar los paros.
• Mantenimiento preciso y rápido. Un mantenimiento preventivo rápido para garantizar que la máquina funcione de forma óptima a la vez que previene averías (que causarán paros más largos). Asegúrate de que tu equipo se enfoque en mantener el equipo funcionando y en prevenir paros innecesarios. Una capacitación adecuada sobre cómo usar la máquina correctamente, así como una limpieza regular y minuciosa, pueden ser muy efectivas para mejorar el puntaje de Disponibilidad.
• Minimiza las configuraciones, los cambios de formato y los ajustes. Estas son las principales causas de los Paros Planeados y, cuando se acumulan y no se gestionan correctamente, pueden dañar significativamente tu puntaje de Desempeño. Identifica si hay algo que podrías hacer para reducir tu tiempo de configuración y ajuste, y busca activamente reducir continuamente los Paros Planeados.

Mejorar el puntaje de Desempeño

Dentro del contexto del OEE, el Desempeño tiene en cuenta cualquier factor que haga que el proceso de manufactura opere por debajo de la velocidad máxima teórica durante el Tiempo de Producción Planeado.
El puntaje de Desempeño se calcula con la siguiente fórmula:
Puntaje de Desempeño = (Tiempo de Ciclo Ideal x Conteo Total) / Tiempo de Operación
Donde:

• Tiempo de Ciclo Ideal es el tiempo de ciclo máximo teórico que el proceso de manufactura puede lograr
• Conteo Total es el número total de piezas/productos producidos durante un tiempo dado
• Tiempo de Operación es cuánto tiempo está operando el proceso
• Tiempo Neto de Operación = (Tiempo de Ciclo Ideal x Conteo Total), el tiempo más rápido posible para fabricar las piezas o productos

Un puntaje de Desempeño bajo puede deberse a muchos factores: materiales de calidad inferior utilizados, error del operador, desgaste de la máquina, etc. Sin embargo, todos estos factores se pueden agrupar en dos principales: Ciclos Lentos y Paros Menores:

• Ciclo Lento es cuando una máquina opera más lento que su Tiempo de Ciclo Ideal, por ejemplo, debido al desgaste de la máquina
• Paro Menor es cuando la máquina se ve obligada a detenerse por un corto tiempo (es decir, menos de 10 minutos), por ejemplo, debido al cambio de turno del operador

Por lo tanto, podemos mejorar nuestro puntaje de Desempeño minimizando los Ciclos Lentos y los Paros Menores, lo que se puede lograr de la siguiente manera:
Minimizar los Paros Menores
El umbral real de cuándo un Paro se considera un Paro Menor o un Paro Planeado/No Planeado (más sobre esto al analizar el puntaje de Disponibilidad) puede ser subjetivo. Para facilitar las cosas, supongamos que los Paros de menos de 10 minutos se consideran Paros Menores, y los que ocurren durante más de 10 minutos son Paros Planeados o Paros No Planeados según la causa.
Los Paros Menores pueden deberse a diversas razones, incluyendo, entre otras:

• Limpieza o verificación requerida (es decir, por atascos de componentes)
• Sensores bloqueados
• Flujo de producto obstruido
• Entrega bloqueada
• Falla de equipos, en general

Para minimizar (o incluso eliminar) los Paros Menores, aquí hay algunos pasos que se podrían tomar:

1. Identifica con precisión la causa de cada paro menor. Puedes asignar códigos (Códigos de Razón) para cada una de estas causas y registrarlos si es necesario
2. Evalúa si el número de paros se considera manejable o ha superado el nivel que consideras apropiado
3. Identifica formas de reducir o eliminar estos Paros Menores, ya sea mediante cambios en el flujo de trabajo o cambios en el personal (es decir, asignar operadores diferentes).
4. Establece que tus procesos aguas abajo operen más rápido que tus procesos aguas arriba para permitir que los procesos iniciales sigan operando incluso cuando ocurre un Paro Menor. De esta forma, el proceso aguas abajo se pondrá al día una vez que termine el Paro debido a la mayor velocidad de producción.

Minimizar los Ciclos Lentos
Demasiados Ciclos Lentos en un proceso de manufactura pondrán en riesgo la velocidad general del proceso, lo que en última instancia dañará su OEE.
Hay varias causas posibles de los Ciclos Lentos, incluyendo:

• Desgaste de los equipos
• Error o ineficiencia del operador
• Sobrecapacidad
• Marcha irregular
• Operar por debajo de la capacidad nominal

A diferencia de los Paros Menores, los Ciclos Lentos pueden ser más difíciles de detectar, especialmente en las ajetreadas operaciones cotidianas. Por lo tanto, el primer paso para minimizar los Ciclos Lentos es capacitar a tus empleados sobre cómo identificarlos y qué síntomas buscar.
Anima a los operadores a ser más perfeccionistas en cuanto a cómo debería operar el equipo, para que puedan ser más proactivos en la prevención de los ciclos lentos.
Otras estrategias para combatir tanto los Ciclos Lentos como los Paros Menores incluyen:

• Establece un régimen de capacitación integral. Un programa de capacitación estricto garantizará que los empleados y, especialmente, los operadores manejen sus tareas a un nivel igual al esperado para mejorar el OEE. La consistencia también es clave para mejorar el OEE y el desempeño general de tu proceso, y establecer capacitación y políticas estrictas puede darte la mejor oportunidad de garantizar que cada operador realice sus tareas y opere el equipo de forma similar cada vez.
• Usa solo materiales de alta calidad. Usar materiales más baratos/de menor calidad puede ser tentador al principio, pero a largo plazo puede terminar costándole a tu negocio financieramente debido a que tu proceso de manufactura opera por debajo de la velocidad ideal. Sin mencionar que también puede dañar tus métricas de Calidad.
• Implementa la automatización siempre que sea posible. Automatizar partes, si no todos, de tus procesos, puede ayudar a reducir los errores humanos a la vez que mejora la velocidad y la consistencia de las operaciones. Si bien invertir en automatización puede costarte más al principio, también puede resultar en ahorros en gastos de mano de obra además de la mejora del puntaje de OEE.
  

Mejorar el puntaje de Calidad

El puntaje de Calidad toma cualquier pieza defectuosa que no cumpla con las normas de calidad, por lo que (actualmente) no tiene valor para la empresa. Esto incluye cualquier pieza o producto que necesite retrabajo.
En cuanto al puntaje de Calidad, las Piezas Buenas son cualquier pieza o producto que cumple con la norma de calidad acordada sin necesidad de retrabajo.
La Calidad se calcula con la siguiente fórmula:
Puntaje de Calidad = Conteo Bueno / Conteo Total
Donde el Conteo Bueno se refiere al número de piezas/productos buenos producidos en el proceso de manufactura, mientras que el Conteo Total se refiere al número total de piezas/productos fabricados durante el Tiempo de Producción Planeado.
Un puntaje de Calidad máximo del 100 % ocurre cuando el Conteo Bueno es igual al Conteo Total, lo que significa que todas las piezas/productos producidos cumplen con la norma de calidad.
Las pérdidas de calidad se presentan en forma de Rechazos de Arranque y Rechazos de Producción.
Los Rechazos de Arranque incluyen cualquier pieza o producto rechazado durante la etapa inicial del proceso de producción (calentamiento, arranque, etc.) y pueden ocurrir debido a un periodo de calentamiento inadecuado, una configuración incorrecta o materiales defectuosos, entre otros problemas.
Por otro lado, los Rechazos de Producción se refieren a los rechazos que ocurren durante el tiempo de producción estable (estado estacionario). Los Rechazos de Producción deben tomarse más en serio, ya que podrían indicar problemas de fondo, ya sea en forma de errores humanos o fallas de equipos.
Para reducir los rechazos de Arranque y de Producción, aquí hay algunos consejos accionables que puedes aplicar:

• Evalúa y revisa. Recopila y revisa los datos de desempeño de la línea de producción con un software de monitoreo de líneas de producción para que puedas identificar todas las causas de los Rechazos de Arranque y de Producción en tu operación, tanto los casos grandes como los pequeños. Idealmente, deberías mantener registros detallados de la producción de tu proceso durante diferentes turnos y horarios, para poder tener una comprensión más completa de tu proceso en su conjunto.
• Sé proactivo y agresivo al abordar los problemas de Calidad. Cuando identifiques cualquier problema de control de calidad, el problema no va a desaparecer por sí solo y por lo general es un síntoma de un problema mayor. Es importante ser agresivo y buscar resolver el problema de inmediato antes de que pueda crecer y/o afectar otros aspectos del negocio.
• Mantén registros detallados de la producción del proceso de manufactura durante diferentes turnos y horarios. Cada pieza de producto/piezas rechazadas puede darte información valiosa que puedes usar para comprender mejor cómo varían las tendencias de tus procesos de manufactura, lo que puede ayudarte a ajustar con precisión tu expectativa financiera para cualquier mes, trimestre o tarea.

Por último, pero no menos importante, ten en cuenta que unos números constantemente altos de Rechazos de Producción podrían significar que tu equipo simplemente no es adecuado para hacer el trabajo con éxito. Si realmente quieres mejorar tu OEE y esforzarte por lograr puntajes de OEE de clase mundial, entonces probablemente invertir en máquinas nuevas será la única solución viable.

Conclusión

Si bien lograr un estatus de OEE de clase mundial con un OEE del 85 % o superior puede no ser realista para tu negocio en este momento, lo importante es que tu proceso de manufactura siga mejorando en productividad.
Dicho esto, aunque hay muchos riesgos y amenazas que pueden afectar negativamente tu puntaje de OEE, la mayoría de ellos se pueden abordar con:

• Un plan serio para mejorar
• Las mejoras correctas en las áreas correctas (es decir, cambios de equipos, recursos humanos, software de OEE para manufactura, estilo de gestión)
• Un programa de capacitación integral para minimizar los errores humanos

Dicho esto, revisa los problemas y las pérdidas que hemos comentado anteriormente, ve cuántos son aplicables a tu proceso de manufactura actual y luego usa las soluciones que hemos comentado anteriormente. Te sorprenderá lo significativas que pueden ser incluso las pequeñas mejoras para mejorar tu OEE de forma incremental.