5 étapes pour réduire les heures supplémentaires grâce à la visualisation de l'atelier :
J'étais récemment dans une usine de produits de grande consommation dotée d'un atelier de conditionnement manuel. Dans cette opération, chaque unité est retirée manuellement de la ligne, placée dans un carton, scellée, puis palettisée à la main. Le responsable m'a expliqué, avec étonnement, que lorsque l'équipe prenait du retard et avait besoin d'heures supplémentaires pour terminer la production, le temps nécessaire était presque toujours exactement d'une ou deux heures !Cela vous semble familier ?Il n'est un secret pour personne que chaque entreprise cherche constamment à réduire ses coûts. C'est une question de bonne gestion. L'essentiel est de trouver les solutions adaptées à votre activité pour réaliser les économies souhaitées. Dans certaines situations, des mesures simples comme la visualisation de l'atelier et l'utilisation de tableaux de bord suffisent à réduire les heures supplémentaires et à assurer un retour sur investissement. Dans cette optique, ces 5 étapes permettent aux opérateurs de se concentrer sur leurs axes d'amélioration immédiats, qu'il s'agisse d'atteindre la vitesse de croisière de la ligne, de réagir rapidement aux arrêts ou de respecter un objectif de changement de série.
(Nous utilisons ici l'exemple d'un atelier de conditionnement manuel, mais cette méthode s'applique à tout processus semi-manuel gourmand en heures supplémentaires.)1. Obtenir un signal :Tout d'abord, captez le rythme de chaque colis emballé. Ce site utilisait une scotcheuse automatique très simple intégrée au convoyeur, entièrement mécanique avec 3 pièces mobiles à ressort. La solution : installer une cellule laser à 20 £ pour détecter le mouvement de l'une de ces pièces.2. Définir une cadence de production raisonnable (temps de cycle) pour l'équipe de conditionnement :Quel rythme votre équipe doit-elle tenir pour atteindre les objectifs de production ? Quelle vitesse peuvent-ils réellement atteindre ? Calculez le premier en fonction de la vitesse de votre machine automatique la plus lente. Calculez le second en effectuant des chronométrages sur la ligne, tout en veillant à respecter les exigences de santé et de sécurité.3. Configurez votre outil de suivi de productivité pour afficher les éléments suivants :- Vitesse de conditionnement cible. - Vitesse de conditionnement réelle. - Minutes perdues dues aux ralentissements/arrêts. - Unités restantes avant la fin de la production. Identifiez les indicateurs clés de performance (KPI) les plus motivants pour votre équipe, qu'il s'agisse du nombre de cycles lents, du nombre de micro-arrêts ou du temps passé en changement de série. Utilisez-les pour configurer un tableau de bord avec compte à rebours vers l'objectif.4. Analysez la performance avec l'équipe, plusieurs fois par jour.Assurez-vous qu'ils comprennent les indicateurs. Veillez à ce que votre équipe d'encadrement de proximité utilise ces données pour soutenir et encourager les opérateurs.5. Regardez vos coûts d'heures supplémentaires chuter à mesure que les équipes s'impliquent grâce à des données en temps réel sur lesquelles elles peuvent agir.Ce processus est particulièrement efficace lorsqu'il est accompagné de petites récompenses pour les objectifs atteints, et notre expérience confirme son efficacité.
