5 pasos para reducir el tiempo extra con la visualización en planta:
Hace poco estuve en una planta de productos de consumo masivo (FMCG) que tiene una nave de empaque manual. En esta operación en particular, cada unidad individual se levanta manualmente de la línea y se coloca en una caja de cartón, se sella y luego se paletiza a mano. El gerente me explicó lo sorprendente que era que, cuando el equipo iba atrasado en su desempeño y necesitaba tiempo extra para terminar la corrida, ¡con qué frecuencia la cantidad de tiempo necesaria era exactamente una o dos horas!¿Te suena familiar?Ciertamente no es ningún secreto que toda empresa está constantemente en modo de reducción de costos. Es simplemente un buen negocio. La clave está en encontrar los secretos que generen los ahorros que buscas y que se ajusten a la aplicación.En ciertas situaciones, pasos simples como la visualización en planta y los tableros de resultados brindan suficientes respuestas para reducir el tiempo extra y generar retorno.Con eso en mente, estos 5 pasos permiten a los operadores concentrarse en lo que pueden mejorar en las próximas horas, ya sea llevar la línea a velocidad, reaccionar rápidamente ante eventos de paro o cumplir un objetivo de cambio de formato.
(Usamos el ejemplo de una nave de empaque manual y una configuración de encajado, pero puedes aplicar esto a cualquier proceso semimanual que sea intensivo en tiempo extra.)1. Consigue una señal:Primero, obtén un pulso por cada caja empacada. Esta planta en particular tenía una máquina de cinta automatizada muy sencilla integrada en el transportador: totalmente mecánica, con 3 partes móviles accionadas por resorte. La solución: instalar un ojo láser de £20 para captar el movimiento de una de las partes móviles.2. Calcula un ritmo de corrida razonable (tiempo de ciclo) para el equipo de empaque:¿A qué ritmo necesita trabajar tu equipo para cumplir con la producción? ¿Qué velocidad pueden alcanzar de forma realista? Calcula la primera a partir de la velocidad de tu máquina automatizada más lenta. Calcula la segunda mediante algunas mediciones de tiempo en la línea; asegúrate de considerar tus requisitos de salud y seguridad.3. Configura tu dispositivo de productividad para mostrar lo siguiente:- Velocidad de empaque objetivo.- Velocidad de empaque real- Minutos perdidos por marcha lenta/paros- Unidades restantes hasta el fin de la corridaComprende cuáles son los KPI más motivadores para tu equipo, ya sea el número de ciclos lentos, el número de paros menores o los minutos de tiempo de cambio de formato. Úsalos para configurar un tablero de cuenta regresiva de la meta.4. Revisa el desempeño con el equipo, varias veces al día.Asegúrate de que entiendan las métricas. Asegúrate de que tu equipo de gestión de primera línea use las métricas para apoyar y motivar al equipo.5. Observa cómo tu factura de tiempo extra cae en picada a medida que los equipos se involucran con datos en tiempo real que pueden controlar.Este proceso se usa de forma más efectiva con pequeñas recompensas por las metas alcanzadas, pero nuestra experiencia nos dice que será efectivo.
