Qu'est-ce qu'une usine visuelle : tout ce que vous devez savoir

Ce n'est un secret pour personne : les humains traitent et assimilent plus efficacement les informations visuelles que les informations verbales ou écrites. Il est généralement plus facile pour les étudiants d'apprendre à partir d'infographies et de vidéos plutôt que dans des manuels scolaires.

Ce même principe peut être appliqué à la fabrication via le concept de l'usine visuelle.

En mettant en place une usine visuelle, l'entreprise permet à ses opérateurs d'assimiler les informations plus efficacement. Cela leur permet, en retour, de concentrer leur attention sur le maintien d'une production optimale et en constante amélioration.

Dans ce guide, nous aborderons tout ce qu'il faut savoir sur l'usine visuelle. À la fin de votre lecture, vous aurez découvert :

• Le concept d'usine visuelle
• Le fonctionnement de l'usine visuelle
• Les avantages de la mise en œuvre d'une usine visuelle
• Des exemples de mise en œuvre d'une usine visuelle

Et bien plus encore.

Sans plus attendre, commençons.

Qu'est-ce qu'une usine visuelle ?

Le terme technique « usine visuelle » désigne la manière dont les données et les informations sont transmises dans un environnement de fabrication à l'aide de méthodes visuelles telles que des graphiques, des étiquettes, des tableaux et des symboles.

Le concept d'usine visuelle repose sur le fait qu'il est prouvé que les opérateurs humains traitent les informations visuelles plus rapidement et plus clairement. Par conséquent, la mise en œuvre d'une usine visuelle permet de réduire le temps nécessaire à la lecture, à l'interprétation et au traitement d'informations et d'instructions textuelles.

En pratique, la mise en œuvre de l'usine visuelle peut s'étendre à l'espace de travail, par exemple en fournissant des avertissements de sécurité de manière visuelle. Des instructions visuelles peuvent également être associées aux outils, notamment en incluant des images décrivant les actions et les procédures afin d'optimiser la productivité lors de leur utilisation.

Un autre avantage clé de la mise en œuvre de l'usine visuelle est qu'elle rend l'information plus facilement accessible, permettant ainsi aux opérateurs de suivre aisément le statut et l'avancement de tous les processus.

Comment fonctionne l'usine visuelle ?

Plus un processus de fabrication est vaste et complexe, plus l'échange d'informations est crucial, mais aussi difficile à gérer.

C'est pourquoi les usines visuelles sont mises en place pour relever ces défis : garantir un échange d'informations efficace et précis.

En pratique, la mise en œuvre d'une usine visuelle peut être divisée en deux phases distinctes :

1. Identifier les informations à visualiser
2. Visualiser les informations sélectionnées (mise en œuvre pratique)

Identifier les informations qui doivent être visualisées

Toutes les informations ne peuvent pas être transmises visuellement. Il existe également des cas où la transmission visuelle d'une information peut s'avérer contre-productive.

Pour déterminer quelles informations visualiser, il est préférable de définir d'abord les objectifs d'amélioration ou les étapes clés de votre processus de fabrication. En d'autres termes, l'état actuel des opérations doit être comparé à l'état futur souhaité afin de déterminer quelles informations doivent être communiquées, en tenant compte des éléments suivants :

• La méthode et le lieu de diffusion de l'information dépendent de la pertinence de chaque donnée
• Se concentrer sur la transmission des informations nécessaires pour passer d'un état à un autre
• La manière dont l'information est transmise dépend du résultat visé par l'objectif.

En pratique, trois types d'informations répondent généralement à ces critères de visualisation :

1. Indicateurs liés aux processus
2. Instructions de travail et directives
3. Informations générales sur l'usine

Nous allons les aborder un par un.

1. Indicateurs liés aux processus

Généralement affichés directement sur la machine concernée.

Ce type d'information est plus efficace lorsqu'il est transmis en temps réel pour faciliter une amélioration immédiate durant les opérations.

Les andons constituent un exemple important d'indicateurs de processus ; il s'agit de dispositifs visuels lumineux installés dans l'atelier qui indiquent l'état des lignes de production en temps réel. Les andons sont souvent au cœur de l'usine visuelle en raison de la quantité d'informations en temps réel qu'ils peuvent transmettre.

2. Instructions de travail et directives

Les instructions de travail, manuels, directives et autres types d'informations pédagogiques sont souvent affichés dans les zones de production.

Nous pouvons transmettre des instructions visuelles à l'aide de photos, de tableaux et de graphiques, dont l'efficacité a été démontrée pour minimiser les erreurs opérationnelles. Les entreprises devraient chercher à transmettre davantage d'informations pédagogiques de manière visuelle afin d'améliorer la communication entre les travailleurs et de favoriser la responsabilisation.

3. Informations générales sur l'usine

L'objectif lors de la transmission d'informations générales sur l'usine doit être d'atteindre le plus grand nombre de personnes possible, qu'il s'agisse d'informer, d'alerter ou de motiver les opérateurs.

Idéalement, les informations générales sur l'usine devraient être affichées dans un endroit central de l'usine, accessible au plus grand nombre.

Mise en œuvre pratique de l'usine visuelle

Pour rappel, l'objectif final de la mise en place d'une usine visuelle est d'améliorer l'efficacité et la productivité des opérations.

En pratique, l'usine visuelle peut être mise en œuvre de plusieurs manières, notamment :

1. Informer

La signalétique de l'usine visuelle doit être utilisée pour informer les opérateurs et les parties prenantes internes sur :

• Les plans de production
• Les performances actuelles
• Les buts/objectifs
• Les informations liées à la production

Et ainsi de suite.

Idéalement, il devrait y avoir une signalétique visuelle en temps réel pour les instructions clés de la journée ou de la semaine. Si vous avez des instructions ou des plans à long terme pour le mois, vous pouvez également créer une signalétique visuelle mise à jour mensuellement.

2. Fournir des instructions

Idéalement, les usines devraient disposer d'instructions visuelles claires pour chaque équipement (important), et ces instructions doivent être placées bien en vue. Dans une zone accessible, vous devriez également afficher les règles de conduite de l'entreprise.

Au-delà de l'information, vous pouvez utiliser un marquage au sol visuel pour guider les déplacements dans l'usine.

3. Suivi de la progression

Des informations visuelles placées à des endroits stratégiques aident les responsables des opérations et les opérateurs à suivre le déroulement du processus de fabrication. Par exemple, vous pouvez installer un affichage du nombre de matériaux utilisés pour suivre le flux de production. Vous pouvez également utiliser des outils de gestion visuelle pour comparer la progression réelle au planning, ainsi que pour suivre des indicateurs spécifiques comme le nombre d'unités ou de pièces terminées, le statut de livraison des commandes, etc.

4. Alertes

La gestion visuelle est très efficace pour communiquer des avertissements, par exemple pour signaler aux opérateurs la présence de matériaux dangereux. Vous pouvez également utiliser une signalétique visuelle pour envoyer des alertes urgentes aux opérateurs, notamment lorsqu'une opération de maintenance ou un réapprovisionnement en matériaux est nécessaire.

Avantages de la gestion visuelle en usine

L'objectif principal de la gestion visuelle est de améliorer la communication. À son tour, une communication efficace, opportune et performante permet aux usines de fonctionner à leur plein potentiel pour atteindre une productivité optimale.

En pratique, la mise en œuvre de la gestion visuelle pour améliorer la communication offre les avantages suivants :

1. Améliorer le moral des employés

Une mise en œuvre appropriée de la gestion visuelle permet aux entreprises de fournir des instructions simples, faciles à comprendre et placées stratégiquement, aidant ainsi les opérateurs et les membres de l'équipe à mieux appréhender des tâches complexes.

Cela renforce la confiance des opérateurs dans leur capacité à accomplir leurs tâches avec succès, tout en leur fournissant les informations nécessaires pour ajuster leur exécution en temps réel. Ils peuvent ainsi corriger leurs actions pendant leur poste pour éviter les erreurs, plutôt que de les découvrir bien plus tard dans le processus de fabrication.

Par ailleurs, permettre aux employés de suivre leur progression grâce à des données visuelles en temps réel sur le site de production favorise la responsabilisation et motive les opérateurs à atteindre leurs objectifs.

En résumé, la gestion visuelle peut améliorer le moral des employés, ce qui se traduit par une augmentation de la productivité et du rendement.

2. Réduire les erreurs

Les erreurs humaines restent l'une des sources les plus fréquentes de dysfonctionnement dans les processus de fabrication, et la mise en œuvre de la gestion visuelle peut les réduire de manière significative.

Par exemple, des instructions de travail claires sous forme visuelle (avec des photos et des graphiques) garantissent que les tâches sont effectuées avec précision et qu'aucune étape n'est omise pendant le poste. Une instruction visuelle bien conçue et bien placée réduit considérablement les erreurs en apportant plus de clarté aux consignes, aux avertissements et aux directives.

La simple réduction des erreurs humaines peut améliorer de manière significative la productivité globale d'un processus de fabrication.

3. Améliorer la performance TRS

La performance TRS est impactée par deux facteurs de perte principaux : les cycles lents et les micro-arrêts ; tous deux peuvent être réduits grâce à la mise en œuvre de la gestion visuelle.

Les cycles lents correspondent aux situations où la machine fonctionne en deçà de sa capacité de production théorique maximale. Le management visuel peut contribuer à réduire ces cycles, par exemple en fournissant des rappels visuels pour planifier la maintenance préventive et garantir que les machines atteignent leurs performances optimales.

Les micro-arrêts, quant à eux, sont des situations où la machine doit interrompre ses opérations pendant une durée relativement courte. Le management visuel permet de prévenir les erreurs humaines et les problèmes d'alimentation, qui comptent parmi les causes les plus fréquentes de ces arrêts. Par exemple, nous pouvons fournir des instructions visuelles indiquant les matériaux les plus adaptés à chaque situation et.

Comme nous pouvons le constater, la mise en place du management visuel peut aider à réduire, voire à éliminer, les micro-arrêts et les cycles lents, augmentant ainsi efficacement le score de performance TRS.

4. Améliorer le taux de disponibilité TRS

Les temps d'arrêt planifiés (maintenance, changements de série, préchauffage, etc.) et non planifiés (erreurs machine, manque de matériaux, etc.) peuvent s'avérer très importants en pratique.

À cet égard, le management visuel peut contribuer à deux choses au moins :

• Fournir des instructions accessibles (sur les étapes de fabrication) afin que les opérateurs puissent s'y référer plutôt que d'avoir à mémoriser parfaitement chaque tâche et chaque étape
• Minimiser les erreurs machine et les temps d'arrêt non planifiés, en particulier pour les raisons liées aux erreurs humaines

Une mise en œuvre appropriée du management visuel peut améliorer considérablement le temps de fonctionnement de vos équipements, ce qui, à long terme, se traduira par un meilleur score de disponibilité TRS.

5. Un processus de fabrication plus sûr

Le management visuel ne permet pas seulement d'améliorer la productivité et l'efficacité ; la signalétique, le marquage au sol et les étiquetages contribuent également à faire de l'usine un lieu de travail plus sûr.

Des panneaux visuels clairs, simplifiés et intentionnels permettent aux usines d'informer les opérateurs de la présence de matériaux dangereux ou à risque. Le marquage au sol et la signalétique directionnelle aident également à indiquer aux opérateurs les chemins à suivre pour circuler en toute sécurité entre les zones clés.

6. Une rentabilité accrue

En fin de compte, l'amélioration de la productivité et du rendement de l'usine, combinée à une utilisation plus efficace des matériaux et à une réduction des erreurs humaines, se traduira par une augmentation des bénéfices.

Considérez la mise en place du management visuel comme un investissement à long terme pour votre entreprise.

Mise en œuvre de l'usine visuelle

Le principe fondamental de l'usine visuelle consiste à simplifier le flux d'informations en utilisant des éléments visuels pour remplacer des textes souvent trop longs.

Beaucoup de personnes, y compris la majorité des ouvriers en usine, ont du mal à assimiler efficacement des manuels et des directives riches en texte, alors qu'elles apprennent plus facilement à partir de graphiques simples.

Cela étant dit, la mise en œuvre d'une usine visuelle doit tenir compte du fait que votre processus de fabrication et vos équipes sont uniques. C'est pourquoi la mise en œuvre de l'usine visuelle doit être un processus continu que vous affinez au fil du temps, plutôt qu'une opération ponctuelle que vous oubliez une fois terminée.

Ci-dessous, nous aborderons l'approche DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler) pour mettre en œuvre l'usine visuelle :

1. Définir

Encore une fois, le principe de base lors de la mise en œuvre d'une usine visuelle est de garder à l'esprit que votre processus de fabrication et vos équipes sont uniques.

Ainsi, la phase de définition consiste ici à cerner les situations et conditions actuelles propres à votre usine, notamment, mais sans s'y limiter :

• Les dangers et risques potentiels liés à votre processus de fabrication
• Vos méthodes actuelles de partage d'informations au sein de l'usine
• Toute exigence spécifique à votre processus de fabrication
• Toutes connaissances ou compétences spécifiques que vos employés doivent posséder pour accomplir leurs tâches
• Comment intégrez-vous les nouveaux employés ?
• Vos objectifs d'amélioration ou étapes clés

Plus vous fournirez de détails, plus la mise en œuvre de votre usine visuelle sera complète. Prenez donc le temps d'examiner chaque aspect dans les moindres recoins.

2. Mesurer

L'étape suivante consiste à évaluer vos besoins et exigences en matière de partage d'informations, ainsi que les investissements que vous avez déjà consacrés à ce processus.

Réfléchissez aux questions suivantes :

• Des accidents ou des erreurs sont-ils directement causés par un manque d'information ou de formation ?
• Quelles activités de partage d'informations sont actuellement en place ? (ex. : réunions d'équipe, formations, impression et distribution de manuels, etc.)
• Combien de temps et d'argent votre entreprise consacre-t-elle actuellement à la formation par employé ?
• Combien d'autres ressources (ordinateurs, machines, personnel, etc.) votre entreprise utilise-t-elle par employé pour assurer la formation ?

Pensez à utiliser un diagramme de Pareto pour analyser la fréquence des incidents ou problèmes et leurs causes, et réalisez une cartographie complète des processus pour recenser les activités de partage d'informations que vous avez menées.

3. Analyser

L'étape suivante consiste à analyser votre processus actuel de partage d'informations pour déterminer s'il est déjà efficient et efficace. Si ce n'est pas le cas, analysez le processus pour identifier les causes profondes des goulots d'étranglement, des variations ou des contre-performances/défauts.

Comme il y a toujours une marge de progression, il est préférable de partir du principe que votre processus actuel n'est pas encore optimal. Pour la mise en œuvre d'une usine visuelle, posez-vous les questions suivantes :

• De quelles informations vos opérateurs et vos ouvriers ont-ils besoin pour accomplir leurs tâches plus efficacement ?
• Quelles informations sont déjà disponibles dans vos ateliers mais sont mal perçues par les opérateurs ?
• Existe-t-il des lacunes dans la transmission des connaissances, où les opérateurs ne reçoivent pas les informations nécessaires en temps voulu ?
• Comment pouvez-vous transmettre ces informations essentielles plus rapidement et plus efficacement ?

Analysez vos besoins en matière de transfert d'informations et identifiez en particulier les données à visualiser et la manière de les présenter correctement.

4. Améliorer

Il est temps de mettre en œuvre votre initiative d'usine visuelle.

N'oubliez pas qu'il n'est pas nécessaire de transformer l'ensemble de votre système de flux d'informations en une seule fois. Vous pouvez commencer modestement en ciblant un périmètre restreint : identifiez une zone où le manque d'information ou une mauvaise compréhension des données entraîne des incidents et des goulots d'étranglement, puis mettez en place des outils de management visuel pour y remédier.

Une fois le problème résolu grâce au management visuel, vous pourrez passer à la priorité suivante, et ainsi de suite.

Lors de la mise en œuvre, n'ayez pas peur de procéder par essais et erreurs. Testez différents outils de management visuel jusqu'à trouver la solution la plus adaptée à votre problématique. Gardez à l'esprit qu'il ne s'agit pas d'un processus ponctuel, mais d'une démarche continue : cherchez toujours à vous améliorer.

5. Contrôler

Élaborez un plan de contrôle qualité pour piloter votre initiative d'usine visuelle et poursuivre son amélioration.

Évaluez ce qui a fonctionné et ce qui a échoué lors de l'étape d'amélioration en comparant les indicateurs de performance actuels (après la mise en œuvre du management visuel) avec les mesures précédentes.

Sur la base de ces données, décidez ce qu'il convient d'abandonner, de conserver et d'améliorer (et comment). Poursuivez le déploiement de votre initiative d'usine visuelle en vous appuyant sur ces résultats.

Management visuel et TRS : mise en œuvre en atelier

La mise en place d'une usine visuelle peut aider les sites de production à améliorer leur score TRS.

L'une des approches clés pour améliorer le TRS consiste à rendre l'information facilement accessible aux parties prenantes internes, ce qui est précisément l'objectif de l'usine visuelle.

La question est de savoir quel type d'informations afficher pour améliorer le TRS ?

L'affichage direct du score TRS dans les initiatives d'usine visuelle est généralement déconseillé . Les scores TRS (Disponibilité, Performance, Qualité) ne sont pas assez précis pour encourager les opérateurs à entreprendre des efforts proactifs d'amélioration du TRS.

Nous recommandons plutôt d'afficher les indicateurs TAED (Cible, Réel, Efficacité, Temps d'arrêt) pour l'atelier. Ces quatre indicateurs sont suffisamment simples pour que les opérateurs puissent les voir et les comprendre à tout moment du processus de fabrication, ce qui peut être très efficace pour stimuler la motivation.

Pour être plus précis :

• Cible : la quantité cible d'unités conformes (non défectueuses) attendues
• Réel : la quantité réelle actuelle d'unités conformes produites
• Efficacité : ratio en pourcentage entre la production réelle et l'objectif. Une efficacité de 100 % ou plus est considérée comme une équipe optimale
• Temps d'arrêt : durée pendant laquelle la machine ou l'équipement ne peut pas fonctionner durant le temps de production prévu

Comme vous pouvez le constater, l'affichage du TAED est simple et facile à assimiler pour les opérateurs de terrain ; ce sont donc des indicateurs efficaces à mesurer en atelier.

Les indicateurs TAED sont parfaitement alignés avec la mesure des six grandes pertes et du TRS, ce qui les rend idéaux pour une mise en œuvre en usine visuelle afin d'améliorer le TRS. Pour ce faire, il suffit de fournir le Takt Time.

Le Takt Time, ou parfois simplement Takt, est la durée de fabrication requise pour répondre à la demande du client. En fournissant le Takt Time, vous pouvez également ajouter les indicateurs basés sur des objectifs suivants à votre initiative d'usine visuelle :

• Écart en pourcentage
• Écart de temps
• Écart de quantité
• Cycles cibles
• Chronomètre de cadence
• Temps de conformité Takt
• Pourcentage de couverture Takt
• Temps de dépassement Takt
• Pourcentage de dépassement Takt

Tirez parti du logiciel d'usine visuelle LineView

Pour rationaliser la mise en œuvre de la transformation de votre usine visuelle, le logiciel d'usine visuelle LineView peut aider votre entreprise en quatre étapes simples :

1. LineView réalise un audit complet de votre site tout en optimisant votre connexion et votre ligne de production en fonction de vos objectifs de mise en œuvre d'usine visuelle. LineView met particulièrement l'accent sur la précision des données tout en facilitant la collecte rapide des retours des opérateurs.
2. Dynamisation du site. Créez une sensibilisation interne à la transformation de votre usine visuelle en utilisant des outils promotionnels internes tels que des publications sur les réseaux sociaux, des affiches, des panneaux et autres avant le lancement du projet. L'objectif de cette étape est de susciter une prise de conscience interne afin que votre équipe soit informée des changements à venir et des buts de cette transformation, garantissant ainsi leur adhésion et leur engagement.
3. Mise en place de la salle de contrôle à court terme (SIC) où vous définirez l'ordre du jour des réunions pour la transformation de l'usine visuelle et publierez le document de référence. Cette étape comprend également l'installation des écrans d'affichage de l'usine visuelle. La diffusion de LineView et des journaux d'actions via l'affichage de l'usine visuelle sur la ligne de production facilitera la mise en œuvre fluide de l'initiative, rendant ainsi la gestion de votre usine numérique plus visuelle.
4. La mise en œuvre d'une usine visuelle ne peut réussir que si vos opérateurs humains maîtrisent parfaitement le système. LineView formera et autonomisera votre équipe pour qu'elle se familiarise avec les routines de gestion de l'usine visuelle, tout en l'incitant à se concentrer sur les actions pertinentes grâce à une approche axée sur les données. L'objectif final de cette étape est de permettre à votre équipe d'exploiter pleinement les données de votre usine visuelle.

En permettant à votre équipe d'exploiter tout le potentiel des données visuelles, vous pouvez améliorer durablement la productivité et la rentabilité de vos processus.

Conclusion

L'initiative d'usine visuelle vous offre de multiples façons d'exploiter l'information et la communication pour stimuler l'amélioration de la productivité.

Il est beaucoup plus facile et rapide pour la plupart des opérateurs de traiter des informations visuelles que des instructions écrites ou verbales. C'est pourquoi une usine visuelle est essentielle si vous souhaitez réellement augmenter votre TRS et améliorer la productivité de votre processus de fabrication.