Trois étapes concrètes vers l'usine du futur
La gestion d'une usine doit être une quête permanente d'amélioration continue. Pourtant, il reste possible de faire de grands pas en avant pour améliorer encore davantage les usines et les lignes de production.
Au fil des ans, la mécanisation a permis aux usines de produire continuellement plus de produits de meilleure qualité, à moindre coût, avec moins de gaspillage et moins de ressources, mais cette voie atteint aujourd'hui ses limites.
La technologie utilisée dans les usines aujourd'hui est souvent stupéfiante. Si les professionnels du secteur manufacturier sont habitués aux machines rapides, aux bras robotisés, aux systèmes de vision industrielle et aux réseaux de convoyeurs, nous apprécions tous l'expression sur le visage de ceux qui découvrent l'intérieur d'une usine pour la première fois :
C'est parce que pénétrer dans un atelier peut souvent donner l'impression de faire un bond dans le futur.
En effet, les usines d'aujourd'hui ressemblent à celles que nous imaginions quand nous étions enfants : elles regorgent de chefs-d'œuvre mécaniques étincelants qui fonctionnent plus vite que l'œil ne peut le voir et qui accomplissent leur travail avec une efficacité remarquable. Alors, quelle est la prochaine étape ?
Bien que les usines actuelles soient impressionnantes, il reste une grande marge de progression. Mais cette amélioration ne viendra pas uniquement de nouveaux progrès mécaniques ; nos usines doivent devenir plus intelligentes.
Je vais vous décrire ici, en trois étapes pratiques, la voie qui, selon moi, nous mènera vers une toute nouvelle génération de production industrielle.
ÉTAPE 1 : Exploiter les données historiques
Les usines sont des mines d'or de données utiles, mais la plupart d'entre elles possèdent des gisements inexploités, riches en informations précieuses qui restent totalement inutilisées.
Bien que chacune des étapes suivantes vers l'usine du futur nécessite un certain niveau d'assistance technologique, qu'il s'agisse de connexions de données ou d'intelligence artificielle, la première étape est à la portée de chaque usine dès maintenant, et peut être aussi simple que la saisie de données dans un tableur.
L'objectif de toute usine est de transformer des matières premières en produits commercialisables avec un maximum d'efficacité et de qualité, tout en minimisant les coûts et l'impact environnemental. Dans cette optique, la première étape vers le progrès consiste à identifier le niveau d'efficacité réel de votre usine.
Vous devriez être en mesure de savoir combien de produits ne répondent pas à vos normes de qualité et de quelle manière, combien coûte le fonctionnement de votre usine et de chacun de ses éléments, quelle quantité d'énergie, de matériaux, d'eau, de carburant et d'emballage vous consommez, ainsi que le volume de déchets et de pollution que vous générez. Plus vous pourrez enregistrer et traiter de détails, mieux ce sera.
Ces données peuvent être facilement enregistrées et calculées, mais je suis toujours surpris de voir à quel point les entreprises négligent cette tâche pourtant essentielle.
Tout dirigeant d'entreprise connaît l'importance d'enregistrer et de traiter ses données financières pour évaluer la santé de son activité, mais beaucoup négligent la tâche tout aussi cruciale de collecter les données d'usine avec la même rigueur.
Tout comme le suivi de vos finances, l'enregistrement, le traitement et la visualisation des données d'usine peuvent être chronophages et exigent de la discipline et du dévouement pour garantir que les données sont correctement saisies, mais les enseignements que même des données rudimentaires peuvent apporter compensent largement ces efforts.
Avec nos produits tels que LineView et DigiView, nous pouvons rendre ce processus rapide et simple, en enregistrant et en traitant des données provenant d'une multitude de sources pour les présenter de manière claire et intuitive.
Grâce aux données historiques de votre atelier, vous pouvez identifier les sections de votre ligne de production les moins performantes, localiser les gaspillages de ressources et de temps, déterminer quand et comment effectuer la maintenance, et utiliser ces informations pour apporter de réelles améliorations.
Même les tendances les plus subtiles sur une longue période peuvent être identifiées et corrigées, vous aidant ainsi à réaliser des économies, à augmenter votre rendement et à améliorer votre durabilité.
ÉTAPE 2 : Obtenir des données en temps réel
L'étape suivante vers l'usine du futur consiste à obtenir des données tout aussi détaillées en temps réel. Cela signifie que vous pouvez connaître, d'un simple coup d'œil, l'état de chaque élément de votre atelier ou de votre ligne de production, ainsi que les données de contrôle qualité en direct, la consommation d'énergie et de matériaux, et tout problème technique, de personnel ou de ressources.
Alors que les données historiques permettent d'apporter des améliorations à long terme et de planifier les interventions, les données en direct permettent de mettre en œuvre des ajustements, des modifications et des solutions dès que le besoin s'en fait sentir.
Notre nouvelle génération de solutions logicielles OEE numérise et centralise les flux de données concernant la sécurité, les processus, l'énergie et les services publics, le suivi des lignes et de l'OEE, les contrôles qualité, la main-d'œuvre, et bien plus encore. Ces données sont instantanément rapportées, accompagnées d'analyses et de visualisations détaillées, pour offrir une vue d'ensemble complète des données d'usine en temps réel, simple à comprendre, à rechercher et à explorer.
Pour que les responsables et les opérateurs puissent intervenir efficacement et prendre des décisions éclairées, il est essentiel qu'ils puissent accéder aux données dont ils ont besoin, où qu'ils soient. Avec notre nouvelle génération de systèmes, les données et les visualisations sont accessibles depuis les postes de travail et les panneaux de contrôle, mais aussi via le cloud, permettant une consultation sur ordinateur ou tablette, même lorsque le responsable n'est pas sur place.
Ce n'est qu'en maîtrisant chaque nuance, changement et variable que les usines peuvent réaliser des gains significatifs en efficacité et en performance. Bien entendu, la combinaison des données historiques et en temps réel permet d'aller encore plus loin.
ÉTAPE 3 : Utiliser les données pour prédire l'avenir
L'étape ultime vers le futur est précisément celle-ci : utiliser l'ensemble des données, historiques et en temps réel, pour prédire avec précision et fiabilité les problèmes, les opportunités et les changements avant qu'ils ne surviennent, afin de s'adapter en conséquence et de connaître l'impact exact de vos interventions futures.
C'est l'un des avantages majeurs de notre nouvelle génération de produits : nos systèmes intelligents, propulsés par le cloud computing, l'intelligence artificielle et les données issues de l'ensemble de l'atelier, propulseront l'industrie manufacturière vers l'avenir. Mieux encore, ces systèmes poseront les bases des prochaines grandes innovations en matière de production.
Grâce à la collecte, l'enregistrement, le traitement et la présentation des données visant à identifier de nouveaux leviers d'amélioration et à déterminer les actions correctives, nous atteignons un stade où les machines et les lignes de production peuvent devenir autonomes, capables d'effectuer leurs propres ajustements et corrections en anticipant des situations prédites avec fiabilité.
Cela peut sembler fantaisiste, mais c'est exactement ce qui se produit déjà avec les véhicules grand public : le développement des voitures et celui des lignes de production ont toujours été parallèles, depuis la première voiture produite en série sur la première ligne d'assemblage.
Tout comme les usines, les voitures sont devenues des géants de la collecte de données, capables d'enregistrer, de traiter et de visualiser des informations allant de la position géographique aux conditions routières, en passant par les distances et les vitesses relatives. Les voitures peuvent diagnostiquer leurs pannes internes, identifier les dangers, s'ajuster pour améliorer leurs performances et, désormais, utiliser ces informations pour se conduire elles-mêmes en toute sécurité. Elles peuvent déterminer leurs itinéraires, contrôler leur vitesse et leur direction, et éviter les obstacles sans aucune intervention du conducteur. J'en ai parlé plus en détail ici.
Équipée de données historiques et en temps réel, et exploitant l'intelligence artificielle via des systèmes de cloud computing, l'usine du futur sera capable de s'auto-gérer, de s'auto-piloter et de s'améliorer elle-même, avec une intervention humaine minimale.
Notre nouvelle génération de produits Lineview propulsera les usines vers ce sommet, leur permettant d'atteindre des niveaux inédits de performance et d'efficacité de production.
J'ai hâte de vous montrer ce sur quoi nous avons travaillé.
