Cómo las verificaciones de calidad y el aseguramiento de calidad en la manufactura desbloquean el ROI de la transformación digital
Los fabricantes a menudo tienen dificultades para mantener un sistema de calidad cohesivo que funcione tanto en la planta como en las oficinas centrales. Desde el papeleo hasta las verificaciones de control de calidad en la manufactura y las auditorías, mantener una calidad excelente día tras día requiere una solución robusta de gestión de calidad y tecnología de vanguardia.
Optimizar la calidad y la gestión de operaciones mediante la transformación digital
Si el aseguramiento de calidad de manufactura de tu instalación aún no ha iniciado la transformación digital, no hay mejor momento que ahora. Un sistema de gestión de calidad digital de extremo a extremo reducirá los defectos, aumentará la eficiencia e impulsará el OEE en toda la organización.
Te contaremos por qué la transformación digital es imprescindible en la industria de la manufactura actual, y cómo y por qué descubrirás rápidamente el ROI desde una perspectiva de calidad.
¿Cuáles son los principales desafíos de la gestión de calidad en la manufactura?
Sistemas de calidad desconectados
A medida que las instalaciones de manufactura evolucionan, se expanden y se actualizan con el tiempo, se pueden integrar diversos sistemas, procedimientos y requisitos de calidad pieza por pieza. Los sistemas de calidad desconectados, con cada pieza del rompecabezas funcionando en silos de información, crean un desafío importante para los equipos de calidad.
El intercambio de información entre dispositivos, máquinas y departamentos es fundamental para una fábrica inteligente y conectada. Cerrar la brecha entre cada sistema y converger la información de calidad en una ubicación central reduce la probabilidad de eventos de calidad y agiliza las verificaciones de calidad en la manufactura y el aseguramiento de calidad de manufactura.
Causas de pérdida debidas a la calidad
Es posible que hayas oído hablar de las Seis Grandes Pérdidas. Estas son ineficiencias de producción que resultan en desperdicio de manufactura, pérdida de producto y pérdida de horas de personal. Las 6 Grandes Pérdidas están directamente relacionadas con la Eficiencia General de los Equipos (OEE), que es una medida de lo que realmente fabricaste frente a lo que podrías haber fabricado, en teoría, durante un periodo determinado.
La diferencia entre la situación ideal (teórica) y la real se debe a pérdidas categorizadas en diversas métricas que te proporcionan datos excelentes y relevantes para poder enfocar las áreas de mejora.
¿Cuáles son las seis pérdidas del OEE?
- Paro planeado o evento externo no planeado
- Pérdida de velocidad
- Averías (>5 min)
- Paros menores (<5 min)
- Rechazos de producción
- Rechazos en el arranque
Estos dos últimos son responsabilidad del departamento de calidad de una planta:
Trazabilidad y análisis de causa raíz
Como se mencionó, un programa de calidad desconectado dentro de una empresa de manufactura puede causar datos inconexos, silos de información y una detección de defectos ineficiente. Sin datos de calidad conectados de extremo a extremo, cuando surge un problema, sin duda volverá a ocurrir en otra máquina o parte del proceso. Y si esos datos no se recopilan, se ordenan y se guardan en un servidor centralizado (idealmente una nube), seguramente los mismos problemas se repetirán en el futuro.
Sin un sistema conectado y trazable, encontrar la causa raíz de cualquier problema es excepcionalmente difícil, especialmente en las instalaciones complejas y de ritmo acelerado de hoy.
La trazabilidad de calidad de extremo a extremo es un componente esencial para combatir los defectos de calidad y garantizar que se realice un análisis de causa raíz (RCA) sistémico e inteligente para cada evento de calidad.
Tiempo para recuperar datos de diversas fuentes
Cuando ocurre un evento de calidad —por trillado que suene— el tiempo es esencial. Sin información centralizada y conectada, encontrar rápidamente información esencial en momentos críticos puede desperdiciar tiempo valioso. Una reacción rápida ante los eventos de calidad es necesaria para mantener la producción eficiente y minimizar los daños.
Si los datos de calidad están desconectados o almacenados sin conexión, encontrar información crucial se convierte en un juego de azar y a menudo depende de miembros específicos del personal o de conocimiento tácito.
Hay nuevas formas, y soluciones expertas, para conectar la información de calidad en toda la planta, incluso entre múltiples instalaciones.
Arrojaremos algo de luz y ofreceremos técnicas de vanguardia para resolver problemas de calidad de manufactura específicos y modernos.
¿Cómo pueden los equipos optimizar los procesos de manufactura mediante verificaciones de calidad digitales en la manufactura y el aseguramiento de calidad de manufactura?
Con el cambio hacia el Internet de las Cosas (IoT) y la Industria 4.0, ya no es una opción evitar la digitalización de los datos de manufactura. Una planta inteligente y conectada, donde la información de manufactura de extremo a extremo se comparte al instante en cada proceso y se almacena usando el cómputo en la nube, es el impulsor de la fábrica del futuro.
Las verificaciones de calidad digitales en la manufactura y el Aseguramiento de Calidad (QA) de manufactura son más eficientes y más precisas. Una plataforma digital incluso permite a los expertos en calidad y a los operadores tener más tiempo y energía para concentrarse en la optimización de línea, el bienestar y la mejora de procesos.
Pero eso no es todo.
Aumenta la eficiencia, obtén ganancias de OEE y reduce las pérdidas
Los sistemas de calidad infalibles y de cero defectos son el objetivo, y hablaremos más de eso más adelante en este artículo. Creemos que llegar a ese punto requiere una integración avanzada de sistemas de calidad digitales. El camino hacia el cero defectos requiere optimizaciones en toda la planta, lo que resulta directamente en una mayor eficiencia, la reducción de pérdidas y, por lo tanto, un impulso en el OEE.
Las verificaciones de calidad digitales en la manufactura y el aseguramiento de calidad de manufactura:
- Previenen los retrabajos y reducen el desperdicio
- Garantizan una gestión de calidad 100 % lista para auditorías
- Ofrecen una interoperabilidad dinámica que complementa la misión de los operadores de garantizar la tolerancia de producción
Hacer que los operadores realicen verificaciones de calidad digitales es el método más simple para reducir las pérdidas asociadas con la calidad deficiente.
Detecta tendencias de calidad y desviaciones de desempeño
Con el sistema de manufactura digital adecuado, los problemas de calidad se visualizan en vivo y estos datos se guardan en la nube. Los datos en tiempo real permiten el monitoreo y los ajustes en el momento. La información histórica es sumamente útil para que los equipos de calidad tengan trazabilidad de extremo a extremo y realicen análisis de causa raíz.
Haz progreso digital
Las herramientas de calidad digitales no solo tienen un resultado positivo directo en la producción. Integrar un sistema de calidad digital crea un valor positivo para los operadores, tanto desde un aspecto de capacitación y aprendizaje continuo como una mejora directa en su bienestar en el trabajo.
Usa videos e imágenes como instrucciones de trabajo para guiar a los operadores en la capacitación en el puesto y continua. Además de eso, la automatización, la IA y el aprendizaje automático pueden usar datos de calidad en tiempo real e históricos para ayudar al operador a concentrarse en su trabajo, no en los problemas.
Con una mayor integración de la automatización en los procesos de producción, los gemelos digitales incluso se pueden usar para simular cambios de manufactura y detectar posibles problemas de calidad antes de operar físicamente la línea. Este tipo de analítica predictiva ayudará a resolver problemas de calidad complejos de formas innovadoras.
Conecta los datos de calidad con otras fuentes para optimizar los procesos de planta de extremo a extremo
Los datos de calidad ciertamente no existen en su propio silo de información. Son más poderosos cuando se comparten y correlacionan con cada otro dato de manufactura. Una solución de gestión de calidad digital ofrece una vista en vivo del desempeño con datos históricos que se pueden correlacionar con conocimientos de producción para detectar tendencias y oportunidades.
¿De qué otras formas puede el aseguramiento de calidad digital ayudar a la transformación digital?
El aseguramiento de calidad digital es el primer paso hacia la Calidad 4.0, donde integrar la IA, el aprendizaje automático y el Big Data en el sistema de calidad de extremo a extremo de tu fábrica da a los equipos de calidad los datos más precisos con los que tomar decisiones.
El sistema de gestión de calidad del futuro, la Calidad 4.0, usa datos de producción en tiempo real e históricos para agilizar el cumplimiento, la visibilidad en toda la empresa, la trazabilidad y las verificaciones de calidad digitales en la manufactura.
Sabemos que todas las plantas están en distintas etapas de su transición hacia la digitalización. Pero incluso pequeños esfuerzos por digitalizar el aseguramiento de calidad pueden tener impactos positivos drásticos en toda la planta.
La transformación digital de una planta se puede fortalecer con la integración del aseguramiento de calidad digital. Comenzando en áreas clave para minimizar los defectos y las pérdidas de alto impacto, y luego eventualmente expandiendo el sistema a toda la planta mediante la adopción de una mentalidad de mejora continua. Este cambio incremental puede crear repercusiones positivas en toda la planta, siendo tal vez el catalizador de una transformación digital completa.
Manufactura de cero defectos
Tocamos brevemente el tema de la manufactura de cero defectos anteriormente. Vale la pena dedicar tiempo a comprender el concepto y explicar cómo creemos que este sistema de calidad, y el modelo de negocio en general, encaja en la fábrica del futuro.
Metodología de cero defectos
El cero defectos es un enfoque de manufactura cuyo objetivo final es reducir a cero el número de defectos del producto. Alguna vez un objetivo imposible, la rápida aceleración de la Industria 4.0 —y específicamente la Calidad 4.0— está haciendo del cero defectos una posibilidad certera.
Aprovechar diversas tecnologías digitales de vanguardia en una metodología consolidada, con énfasis en la inteligencia artificial (IA) y el aprendizaje automático, se puede usar para ajustar y optimizar continuamente los procesos de manufactura y producir productos libres de defectos.
El papel de las inspecciones y verificaciones de calidad digitales en la manufactura
Dentro de un entorno moderno de manufactura de cero defectos, con la integración de la Calidad 4.0, los sistemas digitales pueden detectar problemas de calidad de inmediato cuando las tendencias se desvían. Cuando se integra con un sistema de gestión de calidad digital de extremo a extremo, los operadores pueden ver las tendencias en los datos de verificación de calidad para saber dónde se necesitan hacer cambios en la producción. Después de resolver el problema que está causando la desviación de las tendencias, los operadores pueden volver a probar la calidad frente a las normas establecidas para garantizar que se apruebe y registrar los datos para referencia futura.
La automatización, impulsada por la IA y el aprendizaje automático, también puede realizar verificaciones automáticas de control de calidad en la manufactura con base en los datos de entrada iniciales y la información aprendida que reúne con el tiempo.
Usar sistemas de software de manufactura sin papel para las verificaciones de calidad y el aseguramiento de calidad de manufactura
El software de manufactura sin papel simplifica el aseguramiento de calidad registrado por el operador. Las plantas pueden configurar plantillas de listas de verificación únicas para cumplir con las tolerancias de manufactura, los parámetros y el tamaño y la frecuencia de muestra requeridos.
Las plantillas de verificación brindan a los operadores un recorrido claro de los pasos requeridos y también pueden incluir representaciones visuales de la calidad aceptable, de modo que no haya malas interpretaciones de las normas requeridas. Los avisos a los operadores dentro de rangos de tiempo preestablecidos garantizan que los datos de calidad registrados sean confiables, precisos y estén continuamente actualizados en todo momento, tanto para referencia como para trazabilidad.
Cómo medir el ROI de la transformación digital
Entendemos que cambiar de sistemas heredados y actualizar los procesos de manufactura de tu planta puede causar dolores de crecimiento y errores inevitables. Dicho esto, la transformación digital ya no es una opción en el sector de la manufactura; es esencial para el crecimiento sostenible y a largo plazo.
Medir el ROI de la transformación digital es imprescindible para evaluar los sistemas digitales y planear futuras inversiones para continuar la evolución hacia una fábrica inteligente y conectada.
Uso, involucramiento y participación de los operadores
La implementación efectiva de sistemas de calidad digitales requiere una adopción generalizada por parte de los usuarios. El software de gestión de calidad digital funciona dentro de una infraestructura de TI inteligente que puede monitorear el uso de los operadores y otros usuarios. Esto da a los líderes de calidad un conocimiento directo del involucramiento de los usuarios: qué funciona, qué no funciona y qué necesita mejorar.
Ganancias de desempeño y calidad
La transformación digital de tu instalación mostrará un mayor desempeño y una calidad más consistente. Siempre que se elija el sistema digital correcto y la migración de los sistemas heredados se realice con cuidado, los aumentos de desempeño serán rápidos y evidentes.
Desde un impulso en el OEE hasta menos defectos y un mejor control de las horas de personal, el software de OEE para manufactura y el software de gestión de manufactura digital te darán una visibilidad mucho mayor de cada aspecto de la planta. Para los sistemas de calidad, eso significa que estarás bien encaminado hacia la manufactura de cero defectos... ¡y la Calidad 4.0!
Productividad de la fuerza laboral
La manufactura sin papel, con verificaciones de calidad digitales en la manufactura, ahorra tiempo valioso a los operadores. Se acabó la búsqueda de documentos, la impresión y el archivo. Dentro de una solución de software digital, las listas de verificación, los documentos y los materiales de capacitación están al alcance de tu mano, en cualquier lugar y en cualquier momento.
Con el avance hacia la Calidad 4.0, la automatización seguirá reduciendo la necesidad de verificaciones visuales de control de calidad de manufactura, junto con procesos autocorrectivos para minimizar y eliminar los eventos y maximizar la calidad del producto. Los operadores serán más productivos, estarán más involucrados con su verdadera experiencia y estarán más enfocados.
El siguiente paso en tu hoja de ruta de transformación digital: poner en marcha las inspecciones y verificaciones de calidad digitales
El momento de comenzar tu transformación digital es ahora. Si tu planta ya está en camino, ¡genial! El objetivo de una fábrica del futuro totalmente conectada y de extremo a extremo está a tu alcance.
Digitalizar los datos de forma incremental, conectando procesos, sistemas y personas paso a paso; este es el camino a seguir para minimizar los dolores de crecimiento y facilitar tu transformación digital. Los sistemas de calidad digitales deberían ser un enfoque, y ofrecen un excelente punto de entrada para desbloquear tu transformación digital de manufactura.
Los sistemas de calidad conectados, impulsados por soluciones de software inteligentes, guiarán el aseguramiento de calidad de manufactura de tu planta de forma fluida y eficiente hacia el futuro... sin defectos.
