Elegir un sistema de OEE
Entrada invitada de uno de nuestros consultores: «Recientemente he estado siguiendo el foro de Elsmar.com sobre mejora de manufactura y hay una publicación ahí que pregunta qué considerar para un sistema de captura de datos de OEE. Como dediqué un tiempo a responder, ¡decidí ser eficiente y usar el mismo contenido en mi blog! ¡Cuéntame qué piensas!Ah, una reflexión rápida (escribo esto después de terminar todo lo demás): aquí hay una idea de lo que debería ser una solución de software de OEE: «Un buen sistema de captura de datos es simplemente una herramienta robusta de asignación de recursos». Hagas lo que hagas, debería llevar directamente a que las personas hagan algo diferente como resultado de usar los datos. Ahora probablemente puedas ignorar todo lo demás que he escrito abajo... ¡y siéntete libre de seguir leyendo!
Al elegir un sistema de OEE, mi consejo sería en las siguientes áreas:
1. Identifica dónde está la restricción en tu proceso2. Identifica la medida que no solo te indique el alcance de la restricción, sino cuáles son los factores que contribuyen a la pérdida3. Comprende la métrica, automatízala y capacita a fondo al personal. Obtén su compromiso y apoyo.4. Establece una metodología robusta de revisión de gestión basada en la métrica; de ahí la necesidad de automatización; un proceso automatizado libera a tu equipo de gestión para corregir las pérdidas en lugar de pasar todo su tiempo calculándolas.1. Identifica la restricción:Si puedo ofrecer algún consejo, sería ayudar a identificar cuál podría ser tu objetivo al registrar los datos, al elegir un sistema de OEE. Sea lo que sea que elijas registrar, te recomendaría que mida la restricción en tu proceso de manufactura. Si tu restricción es mecánica —es decir, para producir más solo necesitas operar más una máquina/tener menos paros— entonces el OEE es una gran medida para ti. Sin embargo, si tu restricción se alivia contratando más personal, o de forma más general, tu restricción se basa en la mano de obra, entonces te orientaría más hacia una métrica del tipo horas-hombre/tonelada. Por cierto, un sistema XL800 puede medir ambas cosas muy fácilmente: ¿te gustaría tener una medida en tiempo real de £/tonelada mostrada en la planta?2. La medida correcta:El valor del OEE no está en obtener un número de OEE. Ya produjiste lo que produjiste; tiene poco sentido revisarlo. Visito tantas plantas que pueden decirme su OEE pero no pueden decirme dónde están sus pérdidas. El valor de medir el OEE está en la categorización de la pérdida. Si conoces la pérdida, puedes aplicar la herramienta correcta para corregirla.P. ej., para el OEE:3 pérdidas: Calidad, Desempeño, Disponibilidad6 pérdidas: Velocidad, paros menores, paros mayores, calidad en proceso, calidad en el arranque, paro planeado.Si tienes una pérdida de paro planeado, aplica técnicas SMED. Si tienes una pérdida de paro menor, aplica técnicas de kaizen blitz. ¡El valor no está en el número de OEE, sino en la recopilación y categorización de la pérdida!3. Comprende y capacita:Hay 2 escuelas de pensamiento principales sobre la recopilación de datos de OEE. Una es la escuela manual, que dice que es mejor que los operadores recopilen los datos para que comprendan y obtengas las «pérdidas reales». La otra es la escuela automatizada, que dice que es mejor obtener los datos correctos y luego calcular las pérdidas reales después.Un sistema automatizado solo te indica los síntomas de tus paros; sus diagnósticos solo son tan buenos como las señales que le das. Dicho esto, ¿con qué frecuencia un operador ha identificado la verdadera causa raíz de un paro? 9.9 de cada 10 veces anotará un síntoma.Mi creencia personal es que es mejor usar un sistema automatizado que capture tus pérdidas con precisión... y luego usar el proceso de gestión y la revisión para profundizar. Los sistemas de datos manuales como los que has mencionado requieren mucho trabajo de mantenimiento, y todavía no he encontrado uno que tenga una precisión superior al 60 % simplemente por la naturaleza de la captura de datos humana.Por lo tanto, me inclino firmemente por la segunda escuela y soy capaz de instalar un sistema que identifique correctamente las pérdidas en líneas de enlatado/embotellado/empaque que operan a más de 30 000 unidades/hora, con precisiones de más del 98 %.El mensaje aquí es, de nuevo, volver a los objetivos: qué quieres lograr. Sea cual sea el camino que elijas, involucra a tus equipos. Recuerdo instalar un sistema en una planta embotelladora en la que el operador se me acercó y dijo: «esto es una porquería, todo una porquería. Te lo voy a demostrar: voy a encontrar todos los problemas de tu sistema». ¡Fue brillante! Fue el mejor cazador de fallas que he conocido. Simplemente tomé toda su retroalimentación y lo corregí todo. Después de un mes, tuvo que admitir que el sistema era bueno... ¡porque él mismo lo había puesto en marcha para mí! ¡Ahora hay que impedir que capacite a todos los demás en «su sistema»!4. Proceso robusto:Un sistema es SOLO tan bueno como el uso que se le dé. Podrías gastar £10 o £180 000 en un sistema. Si no lo usas, obtendrás el mismo resultado y el mismo retorno.A menudo ayudamos a las personas a establecer procesos internos robustos para usar los datos, documentar las acciones que surgen al examinar los datos y luego un proceso de revisión de gestión para impulsar el cambio. Por lo general, esto se ve así:1. Revisiones diarias de 24 horas: observar los datos de 24 horas. El objetivo es identificar qué acciones siguen abiertas, ver si tenemos algún problema recurrente y asignar recursos donde sea necesario.2. Control de Intervalo Corto de 4 horas: una revisión regular (inicialmente a intervalos de 4 horas, pasando a 2) con la gestión de primera línea y los ingenieros. El primer objetivo es identificar la mayor pérdida de la última ventana de tiempo y garantizar que se resuelva. El segundo objetivo es identificar qué se debe hacer diferente en la siguiente ventana de tiempo según los datos disponibles actualmente.3. Una variedad de revisiones estratégicas: observar datos de tendencias para mantenimiento, ingeniería, planeación, pronósticos, etc.Recuerda: tu nivel de retorno está directamente relacionado con cómo usas los datos.Entonces, ¿qué sistema de OEE funciona? El que te comprometas a usar por completo. Mi consejo sería mirar más allá de una descarga de software, ya que creo que podrías tener dificultades para usarlo por completo simplemente porque depende de la recopilación manual de datos. Dicho esto, he creado e implementado varios de estos en el pasado en plantas que operaban entre el 25 y el 40 % de OEE y obtuve excelentes resultados.Además, si estás operando por debajo del 45 %, creo que no necesitas gastar una fortuna en recopilar datos, porque tu línea está detenida 4 de cada 8 horas. ¡La gente sabe dónde están los problemas porque los está viviendo! Pero cuando llegas al territorio del 65 % o más, te costará seguir mejorando sin una captura de datos robusta y automatizada».
